一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的制作方法

1.本发明属于油料分离技术领域，具体是指一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机。


背景技术：

2.在耐磨材料在研磨过程中，往往会往耐磨材料中加入润滑油进行润滑，来提高研磨的效率和效果，保证工作环境的清洁，同时可以将碰撞产生的热量通过润滑油传递到机架上进行散热，在研磨完成后，需要及时将油料进行分离。
3.现有的油料分离装置存在以下问题：1、操作繁琐，油料分离效果不好，拆装困难，不便于后续的清洗和维护。
4.2、在油料分离的过程中，耐磨材料在分离的过程中会因为油料堆积而堵塞分离筛孔，使分离效率降低。
5.3、分离筛不能均匀充分的被利用，且容易出现油料堆积，降低了分离效果。
6.因此，需要一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，可以有效分离出润滑油和耐磨材料。


技术实现要素：

7.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，解决了拆装不方便，油料堆积，堵塞分离筛孔，致使分离效果差和效率低的技术问题。
8.本发明采取的技术方案如下：本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，包括外分离壳体、内分离壳体、分离出料组件、螺旋间歇自动均布撒料机构和磁不对称自抖动落料机构，所述内分离壳体设于外分离壳体内侧，所述外分离壳体内侧壁上部阵列设有上连接板，所述外分离壳体内侧壁与内分离壳体外侧壁上端通过上连接板固定，所述外分离壳体内侧壁下部阵列设有下连接板，所述外分离壳体与内分离壳体下端通过下连接板固定，所述分离出料组件设于外分离壳体下部，所述螺旋间歇自动均布撒料机构设于外分离壳体上部，所述磁不对称自抖动落料机构设于螺旋间歇自动均布撒料机构内部，所述螺旋间歇自动均布撒料机构包括撒料周向传动组件、自调节棘轮传动组件和撒料径向移动组件，所述撒料周向传动组件设于外分离壳体上部，所述撒料径向移动组件设于撒料周向传动组件上部，所述自调节棘轮传动组件设于撒料径向移动组件一侧。
9.优选地，所述撒料周向传动组件包括固定支撑环体、周向传动固定轮齿、周向传动主动齿轮、周向旋转轴、旋转支撑板、支撑滑块、外限位板、内限位板和撒料周向旋转电机，所述固定支撑环体设于外分离壳体外侧壁，所述周向传动固定轮齿设于固定支撑环体外侧壁上部，所述固定支撑环体上壁设有支撑滑槽，所述支撑滑块呈弧形设置，所述支撑滑块设于支撑滑槽内，所述支撑滑块外侧壁设有外限位滑槽，所述支撑滑块内侧壁设有内限位滑槽，所述外限位板设于固定支撑环体上壁，所述外限位板设于支撑滑块外侧，所述外限位板
设于外限位滑槽内，所述内限位板设于固定支撑环体上壁，所述内限位板设于支撑滑块内侧，所述内限位板设于内限位滑槽内，所述旋转支撑板设于支撑滑块上壁，所述周向旋转轴贯穿设于旋转支撑板上，所述周向传动主动齿轮设于周向旋转轴下端，所述撒料周向旋转电机设于旋转支撑板上壁，所述撒料周向旋转电机与周向旋转轴连接。
10.优选地，所述撒料径向移动组件包括支撑立板、移动光轴、往复丝杠、径向移动滑块一、径向移动滑块二、油料盛放筒和进料管，所述支撑立板设于旋转支撑板上壁，所述往复丝杠设于支撑立板内侧壁之间，所述往复丝杠一端转动设于一侧支撑立板内侧壁，所述往复丝杠另一端贯穿另一侧支撑立板侧壁，所述移动光轴设于支撑立板内侧壁之间，所述径向移动滑块一设于往复丝杠上，所述径向移动滑块二滑动设于移动光轴上，所述油料盛放筒设于径向移动滑块一和径向移动滑块二上，所述进料管一端设于油料盛放筒下端，所述进料管上设有进料控制阀。
11.为了解决撒料轴向运动和径向运动的周期性动作，所述自调节棘轮传动组件包括棘轮传动支撑环、固定凸台、棘轮传动支撑板、传动竖杆、移动滚轮、棘轮旋转轴、撒料传动棘轮、传动连杆、限位框、推动旋转轴、棘轮推动板、棘轮推动卡轴、弹簧支撑板和复原压紧弹簧，所述棘轮传动支撑环设于固定支撑环体侧壁下部，所述固定凸台设于棘轮传动支撑环上壁，所述传动竖杆贯穿滑动设于旋转支撑板上，所述移动滚轮设于传动竖杆下端，所述移动滚轮设于棘轮传动支撑环上壁，所述弹簧支撑板设于传动竖杆上端，所述复原压紧弹簧下端设于弹簧支撑板上壁，所述复原压紧弹簧上端设于棘轮传动支撑板下壁，所述棘轮旋转轴一端与往复丝杠一端连接，所述撒料传动棘轮设于棘轮旋转轴上，所述限位框转动设于传动竖杆侧壁，所述传动连杆一端设于棘轮旋转轴一端端面，所述传动连杆另一端贯穿限位框，所述推动旋转轴通过扭簧设于传动连杆侧壁，所述棘轮推动卡轴一端设于棘轮推动板另一端侧壁，所述棘轮推动卡轴与撒料传动棘轮传动连接。
12.优选地，所述磁不对称自抖动落料机构包括分离控制体、分离电磁铁一、分离电磁铁二、侧倾电磁铁一、侧倾电磁铁二、支撑控制弹簧、分离滤板、连接滑柱、抖动凸起、旋转限位块和旋转限位压紧弹簧，所述支撑控制弹簧阵列设于内分离壳体上壁，所述分离滤板设于支撑控制弹簧上端，所述连接滑柱铰接对称设于分离滤板上壁边缘处，所述分离电磁铁一设于连接滑柱上端，所述侧倾电磁一对称设于分离滤板上壁，所述侧倾电磁铁一与连接滑柱间隔设置，所述分离控制体呈圆环柱型设置，所述分离控制体设于外分离壳体上壁，所述分离控制体下壁对称设有磁铁放置槽，所述侧倾电磁铁二设于磁铁放置槽内底壁，所述分离控制体下壁对称设有限位滑孔，所述磁铁放置槽与限位滑孔间隔设置，所述连接滑柱滑动设于限位滑孔内，所述分离电磁铁一设于连接滑柱上端面，所述分离电磁铁二设于磁铁放置槽内底壁，所述分离控制体侧壁上部阵列设有抖动槽，所述分离控制体侧壁下部阵列设有旋转限位槽，所述固定支撑环体内侧壁中上部设有旋转限位放置槽，所述旋转限位压紧弹簧阵列设于旋转限位放置槽内侧壁，所述旋转限位块设于旋转限位压紧弹簧一端，所述旋转限位块设于旋转限位槽内，所述抖动凸起设于支撑立板侧壁下部，其中，所述侧倾电磁铁一与侧倾电磁铁二对齐设置。
13.其中，所述分离出料组件包括盛料连接管、出油管、出油阀门和盛料盘，所述盛料连接管上端设于内分离壳体下部，所述盛料连接管下端外壁设有螺纹，所述出油管贯穿盛料连接管，所述出油管上端设于内分离壳体下端，所述出油阀门设于出油管上，所述盛料盘
通过螺纹设于盛料连接管。
14.此装置中，所述抖动凸起与抖动槽配合连接，便于提高油料分离的效率和油料分离后，耐磨材料的落料。
15.其中，所述外分离壳体高度大于内分离壳体高度，便于分离滤板的放置。
16.此装置中，所述外分离壳体下壁阵列设有支撑腿，增加了装置的稳定性。
17.采用上述结构本发明取得的有益效果如下：1、在磁不对称自抖动落料机构中，利用周期性原理和动态特性原理，利用抖动凸起和抖动槽的配合将均匀撒料的圆周运动转化为分离滤板的周期性抖动，在不使用振动器的情况下，解决了油料混合物落入到分离滤板上出现堆积，致使分离效果不好和效率太慢的技术问题。
18.2、在磁不对称自抖动落料机构中，利用多用性和不对称性原理，分离电磁铁一和分离电磁铁二带动分离滤板和分离控制体的分离和贴合，贴合即过滤分离，分离即耐磨材料收集，利用侧倾电磁铁一和侧倾电磁铁二的磁性的改变，实现重量的补偿，从而使分离滤板因重量补偿而发生倾斜，解决了分离过滤板既需要倾斜，使分离过滤后的耐磨材料可以及时收集和防止分离滤板堵塞，分离滤板又不需要倾斜，能够使油料混合物能够均匀撒落在分离滤板上通过周期抖动高效分离的矛盾技术问题。
19.3、在螺旋间歇自动均布撒料机构中，撒料周向传动组件实现进料管的圆周运动，撒料径向移动组件实现进料管径向的运动，二者通过自调节棘轮传动组件，实现径向移动一段距离而周向旋转一周的螺旋间歇运动，利用动态特性原理，解决了因油料混合物在同一位置落料后，而在分离滤板上出现堆积，影响分离效果的技术问题。
20.4、此装置中，使用内分离壳体和外分离壳体的双层壳体结构，内分离壳体实现油的收集，外分离壳体和内分离壳体之间实现耐磨材料的收集，解决油料分离后，分别收集困难的技术问题。
21.5、旋转限位块在旋转限位压紧弹簧的作用下被固定在分离控制体的旋转限位槽内，解决了抖动凸起与抖动槽配合运动时引起分离控制体旋转的技术问题。
22.6、在分离出料组件中，将盛料连接管的为下端设有螺纹的空管，即可以固定盛料盘同时可以贯穿出油管，便于油料分离后的收集。
23.7、此装置拆下内限位板和外限位板即可将分离控制体和分离滤板取出，便于分离滤板拆卸后的清洁处理。
附图说明
24.图1为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的立体结构示意图一；图2为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的立体结构示意图二；图3为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的结构分解图；图4为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的分离出料组件立体结构示意图；
图5为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的螺旋间歇自动均布撒料机构立体结构示意图；图6为图5中a部分放大图；图7为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的分离滤板立体结构示意图；图8为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的分离控制体立体结构示意图；图9为本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机的分离控制体的俯视图；图10为图2中b部分放大图。
25.其中，1、外分离壳体，2、内分离壳体，3、分离出料组件，4、螺旋间歇自动均布撒料机构，5、磁不对称自抖动落料机构，6、撒料周向传动组件，7、自调节棘轮传动组件，8、撒料径向移动组件，9、分离控制体，10、分离电磁铁一，11、分离电磁铁二，12、侧倾电磁铁一，13、侧倾电磁铁二，14、支撑控制弹簧，15、分离滤板，16、连接滑柱，17、抖动凸起，18、旋转限位块，19、旋转限位压紧弹簧，20、磁铁放置槽，21、限位滑孔，22、抖动槽，23、旋转限位槽，24、固定支撑环体，25、周向传动固定轮齿，26、周向传动主动齿轮，27、周向旋转轴，28、旋转支撑板，29、支撑滑块，30、外限位板，31、内限位板，32、支撑滑槽，33、外限位滑槽，34、内限位滑槽，35、支撑立板，36、移动光轴，37、往复丝杠，38、径向移动滑块一，39、径向移动滑块二，40、油料盛放筒，41、进料管，42、进料控制阀，43、棘轮传动支撑环，44、固定凸台，45、棘轮传动支撑板，46、传动竖杆，47、移动滚轮，48、棘轮旋转轴，49、撒料传动棘轮，50、传动连杆，51、限位框，52、推动旋转轴，53、棘轮推动板，54、棘轮推动卡轴，55、弹簧支撑板，56、复原压紧弹簧，57、盛料连接管，58、出油管，59、出油阀门，60、盛料盘，61、支撑腿，62、撒料周向旋转电机，63、上连接板，64、下连接板，65、旋转限位放置槽。
26.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
29.如图1、图2、图3所示，本发明提出的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，包括外分离壳体1、内分离壳体2、分离出料组件3、螺旋间歇自动均布撒料机构4和磁不对称自抖动落料机构5，内分离壳体2设于外分离壳体1内侧，外分离壳体1内侧壁上部阵列设有上连接板63，外分离壳体1内侧壁与内分离壳体2外侧壁上端通过上连接板63固定，
外分离壳体1内侧壁下部阵列设有下连接板64，外分离壳体1与内分离壳体2下端通过下连接板64固定，分离出料组件3设于外分离壳体1下部，螺旋间歇自动均布撒料机构4设于外分离壳体1上部，磁不对称自抖动落料机构5设于螺旋间歇自动均布撒料机构4内部，螺旋间歇自动均布撒料机构4包括撒料周向传动组件6、自调节棘轮传动组件7和撒料径向移动组件8，撒料周向传动组件6设于外分离壳体1上部，撒料径向移动组件8设于撒料周向传动组件6上部，自调节棘轮传动组件7设于撒料径向移动组件8一侧。
30.如图5所示，所述撒料周向传动组件6包括固定支撑环体24、周向传动固定轮齿25、周向传动主动齿轮26、周向旋转轴27、旋转支撑板28、支撑滑块29、外限位板30、内限位板31和撒料周向旋转电机62，所述固定支撑环体24设于外分离壳体1外侧壁，所述周向传动固定轮齿25设于固定支撑环体24外侧壁上部，所述固定支撑环体24上壁设有支撑滑槽32，所述支撑滑块29呈弧形设置，所述支撑滑块29设于支撑滑槽32内，所述支撑滑块29外侧壁设有外限位滑槽33，所述支撑滑块29内侧壁设有内限位滑槽34，所述外限位板30设于固定支撑环体24上壁，所述外限位板30设于支撑滑块29外侧，所述外限位板30设于外限位滑槽33内，所述内限位板31设于固定支撑环体24上壁，所述内限位板31设于支撑滑块29内侧，所述内限位板31设于内限位滑槽34内，所述旋转支撑板28设于支撑滑块29上壁，所述周向旋转轴27贯穿设于旋转支撑板28上，所述周向传动主动齿轮26设于周向旋转轴27下端，所述撒料周向旋转电机62设于旋转支撑板28上壁，所述撒料周向旋转电机62与周向旋转轴27连接。
31.如图5、图10所示，所述撒料径向移动组件8包括支撑立板35、移动光轴36、往复丝杠37、径向移动滑块一38、径向移动滑块二39、油料盛放筒40和进料管41，所述支撑立板35设于旋转支撑板28上壁，所述往复丝杠37设于支撑立板35内侧壁之间，所述往复丝杠37一端转动设于一侧支撑立板35内侧壁，所述往复丝杠37另一端贯穿另一侧支撑立板35侧壁，所述移动光轴36设于支撑立板35内侧壁之间，所述径向移动滑块一38设于往复丝杠37上，所述径向移动滑块二39滑动设于移动光轴36上，所述油料盛放筒40设于径向移动滑块一38和径向移动滑块二39上，所述进料管41一端设于油料盛放筒40下端，所述进料管41上设有进料控制阀42。
32.如图5、图6所示，所述自调节棘轮传动组件7包括棘轮传动支撑环43、固定凸台44、棘轮传动支撑板45、传动竖杆46、移动滚轮47、棘轮旋转轴48、撒料传动棘轮49、传动连杆50、限位框51、推动旋转轴52、棘轮推动板53、棘轮推动卡轴54、弹簧支撑板55和复原压紧弹簧56，所述棘轮传动支撑环43设于固定支撑环体24侧壁下部，所述固定凸台44设于棘轮传动支撑环43上壁，所述传动竖杆46贯穿滑动设于旋转支撑板28上，所述移动滚轮47设于传动竖杆46下端，所述移动滚轮47设于棘轮传动支撑环43上壁，所述弹簧支撑板55设于传动竖杆46上端，所述复原压紧弹簧56下端设于弹簧支撑板55上壁，所述复原压紧弹簧56上端设于棘轮传动支撑板45下壁，所述棘轮旋转轴48一端与往复丝杠37一端连接，所述撒料传动棘轮49设于棘轮旋转轴48上，所述限位框51转动设于传动竖杆46侧壁，所述传动连杆50一端设于棘轮旋转轴48一端端面，所述传动连杆50另一端贯穿限位框51，所述推动旋转轴52通过扭簧设于传动连杆50侧壁，所述棘轮推动卡轴54一端设于棘轮推动板53另一端侧壁，所述棘轮推动卡轴54与撒料传动棘轮49传动连接。
33.如图3、图7、图8、图9所示，所述磁不对称自抖动落料机构5包括分离控制体9、分离电磁铁一10、分离电磁铁二11、侧倾电磁铁一12、侧倾电磁铁二13、支撑控制弹簧14、分离滤
板15、连接滑柱16、抖动凸起17、旋转限位块18和旋转限位压紧弹簧19，所述支撑控制弹簧14阵列设于内分离壳体2上壁，所述分离滤板15设于支撑控制弹簧14上端，所述连接滑柱16铰接对称设于分离滤板15上壁边缘处，所述分离电磁铁一10设于连接滑柱16上端，所述侧倾电磁铁一12对称设于分离滤板15上壁，所述侧倾电磁铁一12与连接滑柱16间隔设置，所述分离控制体9呈圆环柱型设置，所述分离控制体9设于外分离壳体1上壁，所述分离控制体9下壁对称设有磁铁放置槽20，所述侧倾电磁铁二13设于磁铁放置槽20内底壁，所述分离控制体9下壁对称设有限位滑孔21，所述磁铁放置槽20与限位滑孔21间隔设置，所述连接滑柱16滑动设于限位滑孔21内，所述分离电磁铁一10设于连接滑柱16上端面，所述分离电磁铁二11设于磁铁放置槽20内底壁，所述分离控制体9侧壁上部阵列设有抖动槽22，所述分离控制体9侧壁下部阵列设有旋转限位槽23，所述固定支撑环体24内侧壁中上部设有旋转限位放置槽65，所述旋转限位压紧弹簧19阵列设于旋转限位放置槽65内侧壁，所述旋转限位块18设于旋转限位压紧弹簧19一端，所述旋转限位块18设于旋转限位槽23内，所述抖动凸起17设于支撑立板35侧壁下部，其中，侧倾电磁铁一12与侧倾电磁铁二13对齐设置，且在使用中，分离电磁铁一10、分离电磁铁二11、侧倾电磁铁一12、侧倾电磁铁二13分别由控制器控制磁性变化。
34.如图4所示，所述分离出料组件3包括盛料连接管57、出油管58、出油阀门59和盛料盘60，所述盛料连接管57上端设于内分离壳体2下部，所述盛料连接管57下端外壁设有螺纹，所述出油管58贯穿盛料连接管57，所述出油管58上端设于内分离壳体2下端，所述出油阀门59设于出油管58上，所述盛料盘60通过螺纹设于盛料连接管57上。
35.如图1、图5、图8所示，所述抖动凸起17与抖动槽22配合连接，便于提高油料分离的效率和油料分离后，耐磨材料的落料。
36.如图3所示，所述侧倾电磁铁一12与侧倾电磁铁二13对齐设置，便于分离滤板15的放置。
37.如图1所示，外分离壳体1下壁阵列设有支撑腿61，增加了装置的稳定性。
38.具体使用时，将装置放置平稳，将油料混合物加入到油料盛放筒40内，打开进料控制阀42，油料混合物从进料管41落入到分离滤板15上，然后打开撒料周向旋转电机62，撒料周向旋转电机62带动周向旋转轴27转动，周向旋转轴27带动周向传动主动齿轮26转动，周向传动主动齿轮26与周向传动固定轮齿25啮合传动，使周向传动主动齿轮26自转的同时围绕周向传动固定轮齿25旋转，周向传动主动齿轮26带动旋转支撑板28转动，旋转支撑板28带动支撑立板35围绕固定支撑环体24做圆周运动，支撑立板35带动移动光轴36和往复丝杠37旋转，移动光轴36和往复丝杠37带动径向移动滑块一38和径向移动滑块二39旋转，进而带动油料盛放筒40旋转，从而油料混合物从进料管41沿圆周运动下落至分离滤板15上，旋转支撑板28带动传动竖杆46旋转，当运动至固定凸台44时，固定凸台44将传动竖杆46向上推动，传动竖杆46和限位框51带动传动连杆50旋转，传动连杆50带动棘轮推动板53旋转，棘轮推动板53带动棘轮推动卡轴54旋转，棘轮推动卡轴54推动撒料传动棘轮49转动，撒料传动棘轮49带动棘轮旋转轴48旋转，棘轮旋转轴48带动往复丝杠37旋转，往复丝杠37带动径向移动滑块一38径向水平移动一段距离，当旋转支撑板28带动传动竖杆46旋转一周后，再次重复上述操作，使油料混合物均匀的落至分离滤板15上，同时支撑立板35带动抖动凸起17旋转，抖动凸起17与抖动槽22配合，推动分离控制体9和分离滤板15周期性的抖动，使油
料分离效率大大提高，且同时打开出油阀门59，分离后的油经过出油管58排出，当几次油料分离后，耐磨材料堵塞分离滤板15，关闭进料控制阀42，然后利用控制器控制分离电磁铁一10和分离电磁铁二11同性排斥，从而推动连接滑柱16向下移动，连接滑柱16推动分离滤板15向下移动，分离滤板15向下推动支撑控制弹簧14，从而使分离滤板15与分离控制体9分离，控制器控制侧倾电磁铁一12和侧倾电磁铁二13，使一侧的侧倾电磁铁一12和侧倾电磁铁二13同性相斥，另一侧的侧倾电磁铁一12和侧倾电磁铁二13异性相吸，因为分离滤板15与连接滑柱16铰接，从而使分离滤板15发生倾斜，使分离后的耐磨材料滑落至内分离壳体2与外分离壳体1之间，进而滑落到盛料盘60内，当分离完毕后，旋转盛料盘60将盛料盘60取下，取出耐磨材料即可。
39.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
41.以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：包括外分离壳体（1）、内分离壳体（2）、分离出料组件（3）、螺旋间歇自动均布撒料机构（4）和磁不对称自抖动落料机构（5），所述内分离壳体（2）设于外分离壳体（1）内侧，所述外分离壳体（1）内侧壁上部阵列设有上连接板（63），所述外分离壳体（1）内侧壁与内分离壳体（2）外侧壁上端通过上连接板（63）固定，所述外分离壳体（1）内侧壁下部阵列设有下连接板（64），所述外分离壳体（1）与内分离壳体（2）下端通过下连接板（64）固定，所述分离出料组件（3）设于外分离壳体（1）下部，所述螺旋间歇自动均布撒料机构（4）设于外分离壳体（1）上部，所述磁不对称自抖动落料机构（5）设于螺旋间歇自动均布撒料机构（4）内部，所述螺旋间歇自动均布撒料机构（4）包括撒料周向传动组件（6）、自调节棘轮传动组件（7）和撒料径向移动组件（8），所述撒料周向传动组件（6）设于外分离壳体（1）上部，所述撒料径向移动组件（8）设于撒料周向传动组件（6）上部，所述自调节棘轮传动组件（7）设于撒料径向移动组件（8）一侧。2.根据权利要求1所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述撒料周向传动组件（6）包括固定支撑环体（24）、周向传动固定轮齿（25）、周向传动主动齿轮（26）、周向旋转轴（27）、旋转支撑板（28）、支撑滑块（29）、外限位板（30）、内限位板（31）和撒料周向旋转电机（62），所述固定支撑环体（24）设于外分离壳体（1）外侧壁，所述周向传动固定轮齿（25）设于固定支撑环体（24）外侧壁上部，所述固定支撑环体（24）上壁设有支撑滑槽（32），所述支撑滑块（29）呈弧形设置，所述支撑滑块（29）设于支撑滑槽（32）内，所述支撑滑块（29）外侧壁设有外限位滑槽（33），所述支撑滑块（29）内侧壁设有内限位滑槽（34），所述外限位板（30）设于固定支撑环体（24）上壁，所述外限位板（30）设于支撑滑块（29）外侧，所述外限位板（30）设于外限位滑槽（33）内，所述内限位板（31）设于固定支撑环体（24）上壁，所述内限位板（31）设于支撑滑块（29）内侧，所述内限位板（31）设于内限位滑槽（34）内，所述旋转支撑板（28）设于支撑滑块（29）上壁，所述周向旋转轴（27）贯穿设于旋转支撑板（28）上，所述周向传动主动齿轮（26）设于周向旋转轴（27）下端，所述撒料周向旋转电机（62）设于旋转支撑板（28）上壁，所述撒料周向旋转电机（62）与周向旋转轴（27）连接。3.根据权利要求2所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述撒料径向移动组件（8）包括支撑立板（35）、移动光轴（36）、往复丝杠（37）、径向移动滑块一（38）、径向移动滑块二（39）、油料盛放筒（40）和进料管（41），所述支撑立板（35）设于旋转支撑板（28）上壁，所述往复丝杠（37）设于支撑立板（35）内侧壁之间，所述往复丝杠（37）一端转动设于一侧支撑立板（35）内侧壁，所述往复丝杠（37）另一端贯穿另一侧支撑立板（35）侧壁，所述移动光轴（36）设于支撑立板（35）内侧壁之间，所述径向移动滑块一（38）设于往复丝杠（37）上，所述径向移动滑块二（39）滑动设于移动光轴（36）上，所述油料盛放筒（40）设于径向移动滑块一（38）和径向移动滑块二（39）上，所述进料管（41）一端设于油料盛放筒（40）下端，所述进料管（41）上设有进料控制阀（42）。4.根据权利要求3所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述自调节棘轮传动组件（7）包括棘轮传动支撑环（43）、固定凸台（44）、棘轮传动支撑板（45）、传动竖杆（46）、移动滚轮（47）、棘轮旋转轴（48）、撒料传动棘轮（49）、传动连杆（50）、限位框（51）、推动旋转轴（52）、棘轮推动板（53）、棘轮推动卡轴（54）、弹簧支撑板（55）和复原压紧弹簧（56），所述棘轮传动支撑环（43）设于固定支撑环体（24）侧壁下部，所述固
定凸台（44）设于棘轮传动支撑环（43）上壁，所述传动竖杆（46）贯穿滑动设于旋转支撑板（28）上，所述移动滚轮（47）设于传动竖杆（46）下端，所述移动滚轮（47）设于棘轮传动支撑环（43）上壁，所述弹簧支撑板（55）设于传动竖杆（46）上端，所述复原压紧弹簧（56）下端设于弹簧支撑板（55）上壁，所述复原压紧弹簧（56）上端设于棘轮传动支撑板（45）下壁，所述棘轮旋转轴（48）一端与往复丝杠（37）一端连接，所述撒料传动棘轮（49）设于棘轮旋转轴（48）上，所述限位框（51）转动设于传动竖杆（46）侧壁，所述传动连杆（50）一端设于棘轮旋转轴（48）一端端面，所述传动连杆（50）另一端贯穿限位框（51），所述推动旋转轴（52）通过扭簧设于传动连杆（50）侧壁，所述棘轮推动卡轴（54）一端设于棘轮推动板（53）另一端侧壁，所述棘轮推动卡轴（54）与撒料传动棘轮（49）传动连接。5.根据权利要求4所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述磁不对称自抖动落料机构（5）包括分离控制体（9）、分离电磁铁一（10）、分离电磁铁二（11）、侧倾电磁铁一（12）、侧倾电磁铁二（13）、支撑控制弹簧（14）、分离滤板（15）、连接滑柱（16）、抖动凸起（17）、旋转限位块（18）和旋转限位压紧弹簧（19），所述支撑控制弹簧（14）阵列设于内分离壳体（2）上壁，所述分离滤板（15）设于支撑控制弹簧（14）上端，所述连接滑柱（16）铰接对称设于分离滤板（15）上壁边缘处，所述分离电磁铁一（10）设于连接滑柱（16）上端，所述侧倾电磁铁一（12）对称设于分离滤板（15）上壁，所述侧倾电磁铁一（12）与连接滑柱（16）间隔设置，所述分离控制体（9）呈圆环柱型设置，所述分离控制体（9）设于外分离壳体（1）上壁，所述分离控制体（9）下壁对称设有磁铁放置槽（20），所述侧倾电磁铁二（13）设于磁铁放置槽（20）内底壁，所述分离控制体（9）下壁对称设有限位滑孔（21），所述磁铁放置槽（20）与限位滑孔（21）间隔设置，所述连接滑柱（16）滑动设于限位滑孔（21）内，所述分离电磁铁一（10）设于连接滑柱（16）上端面，所述分离电磁铁二（11）设于磁铁放置槽（20）内底壁，所述分离控制体（9）侧壁上部阵列设有抖动槽（22），所述分离控制体（9）侧壁下部阵列设有旋转限位槽（23），所述固定支撑环体（24）内侧壁中上部设有旋转限位放置槽（65），所述旋转限位压紧弹簧（19）阵列设于旋转限位放置槽（65）内侧壁，所述旋转限位块（18）设于旋转限位压紧弹簧（19）一端，所述旋转限位块（18）设于旋转限位槽（23）内，所述抖动凸起（17）设于支撑立板（35）侧壁下部。6.根据权利要求5所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述分离出料组件（3）包括盛料连接管（57）、出油管（58）、出油阀门（59）和盛料盘（60），所述盛料连接管（57）上端设于内分离壳体（2）下部，所述盛料连接管（57）下端外壁设有螺纹，所述出油管（58）贯穿盛料连接管（57），所述出油管（58）上端设于内分离壳体（2）下端，所述出油阀门（59）设于出油管（58）上，所述盛料盘（60）通过螺纹设于盛料连接管（57）上。7.根据权利要求6所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述抖动凸起（17）与抖动槽（22）配合连接。8.根据权利要求7所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述侧倾电磁铁一（12）与侧倾电磁铁二（13）对齐设置。9.根据权利要求8所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述外分离壳体（1）高度大于内分离壳体（2）高度。10.根据权利要求9所述的一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，其特征在于：所述外分离壳体（1）下壁阵列设有支撑腿（61）。

技术总结
本发明公开了一种棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机，包括外分离壳体、内分离壳体、分离出料组件、螺旋间歇自动均布撒料机构和磁不对称自抖动落料机构，内分离壳体设于外分离壳体内侧，外分离壳体内侧壁上部阵列设有上连接板，外分离壳体内侧壁与内分离壳体外侧壁上端通过上连接板固定，外分离壳体内侧壁下部阵列设有下连接板，外分离壳体与内分离壳体下端通过下连接板固定，分离出料组件设于外分离壳体下部，螺旋间歇自动均布撒料机构设于外分离壳体上部。本发明属于油料分离领域，具体是一种拆装方便，油料分离后能够及时处理，防止堵塞分离筛孔，提高分离效果和效率低的棘轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机。轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机。轮间歇式磁致落料耐磨材料的油料分离机。


技术研发人员：刘跃 刘林东
受保护的技术使用者：邳州市东兴耐磨材料有限公司
技术研发日：2022.04.24
技术公布日：2022/5/25