动盘涡旋加工用夹具的制作方法

1.本技术涉及涡旋盘加工的技术领域，尤其是涉及动盘涡旋加工用夹具。


背景技术：

2.目前，涡旋盘大量应用于气体压缩机械、气体膨胀做工机械、抽真空机械中等。由于采用渐开线作为动、静涡旋盘的型线，动涡盘在静涡盘中回转平动，涡旋盘型线相互齿合，因此型线需要很高的加工精度。直到70年代数控加工技术的出现，使这种机械得以应用，由于这种机械运动部件少，低噪音，低振动，高效率和高可靠性，使得人们对这种机械进行深入的研究。如今用这种技术制造的压缩机广泛用于中小型空调和制冷单元中。
3.但是，在对涡旋盘进行加工时，对涡旋盘的加工精度要求很高，涡旋盘的加工效果直接影响到机械设备的安装质量，而涡旋盘在加工通常是利用人工将涡旋盘固定，人工固定涡旋盘的精度较低。


技术实现要素：

4.为了提高涡旋盘的加工精度，本技术提供一种动盘涡旋加工用夹具。
5.本技术提供的一种动盘涡旋加工用夹具采用如下的技术方案：
6.一种动盘涡旋加工用夹具，包括工作台，所述工作台设有固定件，所述固定件包括固定板和固定轴，所述固定轴位于固定板的中部，且固定轴呈中空，所述固定轴内设有下压柱，所述下压柱呈下窄上宽状，所述下压柱的最大直径大于固定轴的直径，所述下压柱沿竖直方向与固定轴滑动连接，所述工作台设有用于驱动下压柱滑动的驱动机构。
7.通过采用上述技术方案，在需要将涡旋盘加工时，将涡旋盘套设在固定轴，启动驱动机构，驱动机构启动后，能够驱动下压柱向下滑动，由于下压柱的顶端直径大于固定轴的直径，下压柱在向下滑动时，下压柱的顶端会向中间位置收紧，下压柱的运动能够给固定轴提供向远离中间位置扩张的力，从而实现将涡旋盘胀紧固定的目的，降低涡旋盘在加工过程中松动的可能，从而提高对涡旋盘加工时的精度。
8.可选的，所述工作台设有多个夹紧气缸，每个所述夹紧气缸均水平方向设置，且每个所述夹紧气缸的活塞杆均向靠近或远离固定板的中间位置伸缩，每个所述夹紧气缸活塞杆的伸出端均连接有夹紧块。
9.通过采用上述技术方案，涡旋盘套设在固定轴后，涡旋盘的边沿与固定板的边沿抵触，启动夹紧气缸，夹紧气缸启动后，能够带动夹紧块向靠近涡旋盘的一端移动，通过夹紧块与涡旋盘的抵触实现将涡旋盘夹紧的目的。
10.可选的，每个所述夹紧块在靠近固定板的一端均呈弧形设置。
11.通过采用上述技术方案，当涡旋盘套设在固定轴时，夹紧块与涡旋盘的边沿抵触，夹紧块边沿的弧形设置能够与涡旋盘更紧密的贴合，从而使得夹紧块在将涡旋盘固定时更稳固，降低涡旋盘松动的可能，进而提高涡旋盘在加工时的加工精度。
12.可选的，所述工作台设有多个导向杆，每个所述导向杆均竖直方向设置，每个所述
夹紧块均开设有导向槽，每个所述导向杆均位于与该导向杆对应的导向槽内，所述导向槽与导向杆滑动连接。
13.通过采用上述技术方案，当夹紧块在夹紧气缸的驱动下滑动时，导向杆的设置能够为夹紧块的滑动提供导向，从而使得夹紧块在夹紧气缸的驱动下滑动时能够更平稳。
14.可选的，每个所述导向杆的顶端均连接有锁紧片，每个所述锁紧片的直径均大于与该锁紧片对应的导向杆的直径。
15.通过采用上述技术方案，当夹紧块在夹紧气缸的驱动下滑动时，导向杆为夹紧块的滑动提供导向，当夹紧块在滑动时，锁紧片的设置能够降低夹紧块在滑动时向上翘起的可能，锁紧片实现将夹紧块限位的目的，从而提高夹紧块在滑动时的平稳性。
16.可选的，所述固定板的边缘开设有定向孔，所述定向孔的孔向为竖直方向。
17.通过采用上述技术方案，在加工涡旋盘时，将涡旋盘边沿的定向柱穿设于定向孔，通过定向孔实现将涡旋限位的目的，降低涡旋盘在加工过程中转动的可能，从而提高涡旋盘加工时的加工精度。
18.可选的，所述驱动机构包括竖直方向设置的伸缩气缸，所述伸缩气缸活塞杆的伸出端与下压柱的底端连接，所述伸缩气缸的底座与工作台固定连接。
19.通过采用上述技术方案，在需要将涡旋盘固定时，将涡旋盘套设在固定轴，启动伸缩气缸，伸缩气缸启动后，驱动下压柱向下运动，下压柱在向下运动时，由于下压柱的顶端直径大于固定轴的直径，下压柱在向下运动时，会驱动固定轴发生微变形，通过固定轴的向远离中间位置扩张，从而实现将涡旋盘胀紧的目的，以实现涡旋盘的固定目的。
20.可选的，所述伸缩气缸活塞杆的伸出端固定连接有水平方向设置的加强板，所述加强板在远离气缸活塞杆的一端与下压柱的底端固定连接。
21.通过采用上述技术方案，伸缩气缸在驱动下压柱滑动时，加强板的设置能够增大伸缩气缸活塞杆与下压柱的接触面积，使得伸缩气缸在驱动下压柱滑动时更稳定。
附图说明
22.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
23.图2是本技术实施例突显下压柱、伸缩气缸的位置关系剖视图。
24.图3是本技术实施例突显导向杆、锁紧片、夹紧块的位置关系示意图。
25.附图标记说明：1、工作台；11、第一承接板；12、第二承接板；13、支撑柱；2、锁紧板；21、夹紧气缸；22、夹紧块；221、竖块；222、横块；23、导向槽；231、导向杆；232、锁紧片；3、固定件；31、固定板；32、固定轴；4、下压柱；41、伸缩气缸；42、加强板；5、定向孔。
具体实施方式
26.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开一种动盘蜗旋加工用夹具。参照图1，动盘蜗旋加工用夹具，包括工作台1，工作台1包括第一承接板11和第二承接板12，第一承接板11和第二承接板12均水平方向设置，第一承接板11与第二承接板12之间通过四根支撑柱13连接，四根支撑柱13分别位于第一承接板11底端的四个拐角处，且支撑柱13竖直方向设置，每根支撑柱13的两端分别与第一承接板11和第二承接板12固定连接。
28.参照图1，第一承接板11的上方设有固定件3，固定件3包括固定板31和固定轴32，固定板31呈圆盘状，固定板31位于第一承接板11的中部，固定板31与第一承接板11固定连接，固定板31的中间位置设有固定轴32，固定轴32呈圆柱状，固定轴32呈中空设置，固定轴32竖直方向设置，且固定轴32与固定板31固定连接，将涡旋盘套设在固定轴32，以便于将涡旋盘固定，涡旋盘固定后，涡旋盘的内壁与固定板31的边沿贴合。
29.参照图1、图2，固定轴32内设有下压柱4，下压柱4呈上宽下窄状的锥体，下压柱4沿竖直方向与固定轴32滑动连接，下压柱4的顶端最大直径大于固定轴32的直径，工作台1设有用于驱动下压柱4的滑动的驱动机构。
30.参照图1、图2，将涡旋盘套设在固定轴32上，启动驱动机构，驱动机构启动后，能够驱动下压柱4向下滑动，下压柱4在下滑动过程中，由于下压柱4的顶端直径大于固定轴32的直径，使得下压柱4在向下滑动过程中，会驱动固定轴32向远离固定轴32的中间位置向外扩张，使得固定轴32发生微变形，通过固定轴32微变形的胀紧作用，实现将涡旋盘固定夹紧的目的，从而降低涡旋盘在加工过程中松动的可能，以提高涡旋盘在加工时的加工精度。
31.参照图2，驱动机构包括伸缩气缸41，伸缩气缸41竖直方向设置，伸缩气缸41位于第一承接板11与第二承接板12之间，伸缩气缸41的底座与第二承接板12在靠近第一承接板11的一面固定连接，伸缩气缸41活塞杆的伸出端与下压柱4的底端连接。
32.参照图1、图2，涡旋盘套设在固定轴32后，启动伸缩气缸41，伸缩气缸41启动后，能够驱动下压柱4向下滑动，下压柱4在向下滑动过程中，由于下压柱4的顶端直径大于固定轴32的直径，能够驱动固定轴32向远离固定轴32的中间位置向外扩张，通过胀紧的作用实现将涡旋盘固定的目的。
33.参照图1、图2，伸缩气缸41活塞杆的伸出端设有加强板42，加强板42水平方向设置，伸缩气缸41活塞杆的伸出端与加强板42的中部固定连接，加强板42在远离伸缩气缸41活塞杆的一端与下压柱4的底端固定连接。伸缩气缸41启动后，能够驱动加强板42向下滑动，加强板42的滑动带动下压柱4滑动，通过下压柱4的滑动实现将固定轴32的胀紧目的，进而通过固定轴32的胀紧实现将涡旋盘固定夹紧的目的，加强板42的设置能够增大伸缩气缸41活塞杆与下压柱4的接触面积，使得下压柱4在滑动时更平稳。
34.参照图1，固定板31的下方设有锁紧板2，锁紧板2呈圆盘状，锁紧板2的直径大于固定板31的直径，固定板31位于锁紧板2的中部，且锁紧板2与固定板31固定连接，锁紧板2用于将固定板31固定。
35.参照图1，锁紧板2的边沿开设有定向孔5，定向孔5的轴线为竖直方向，定向孔5的直径与涡旋盘上的定向柱的直径适配，在将涡旋盘加工时，将涡旋盘套设在固定轴32，定向柱穿设于定向孔5，通过定向孔5能够将涡旋盘进一步固定限位，降低涡旋盘在加工过程中转动的可能，从而提高涡旋盘在加工时的加工精度。
36.参照图1，第一承接板11设有四个夹紧气缸21，每个夹紧气缸21均位于第一承接板11的四个侧边处，每个夹紧气缸21的分别于该夹紧气缸21对应的第一承接板11的侧边固定连接，夹紧气缸21活塞杆的伸出端向靠近或者远离第一承接板11的中间位置伸缩。
37.参照图1，每个夹紧气缸21活塞杆的伸出端均固定连接有夹紧块22，夹紧块22包括横块222和竖块221，竖块221竖直方向设置，竖块221与夹紧气缸21的活塞杆固定连接，横块222位于竖块221的顶端，横块222自靠近竖块221的一端向远离竖块221的一端向第一承接
板11的中部延伸设置，横块222在远离竖块221的一端与锁紧板2滑动。
38.参照图1，当涡旋盘套设在固定轴32后，涡旋盘的内壁与固定板31的外壁贴合，启动夹紧气缸21，夹紧气缸21的启动能够带动夹紧块22运动，夹紧块22向靠近涡旋盘的一端滑动，通过夹紧块22的作用实现将涡旋盘夹紧的目的，从而降低涡旋盘在加工过程中松动的可能，以提高涡旋盘加工时的加工精度。
39.参照图1、图3，每个夹紧块22在靠近固定板31的一端均呈弧形设置，夹紧块22在靠近固定板31的一面向远离固定板31的一面弯曲设置，当涡旋盘套设在固定轴32后，通过夹紧块22实现将涡旋盘夹紧的目的，夹紧块22的弯曲设置能够使得夹紧块22与涡旋盘边沿更紧密的贴合，使得涡旋盘在夹紧时更稳定。
40.参照图1、图3，第一承接板11设有四个导向杆231，每个导向杆231均竖直方向设置，每个导向杆231分别位于与该导向杆231对应的夹紧块22的下方，每个导向杆231的底端均与第一承接板11固定连接；每个夹紧块22均开设有导向槽23，每个导向槽23的槽向均与横板的长度方向一致，每个导向杆231均位于与该导向杆231对应的导向槽23内，导向槽23与导向杆231滑动连接，每个导向杆231的长度均大于该导向杆231对应的竖板的高度。夹紧块22在夹紧气缸21的驱动下滑动时，导向杆231的设置能够为夹紧块22的滑动提供导向，提高夹紧块22滑动时的平稳性。
41.参照图3，每个导向杆231的顶端均连接有锁紧片232，每个锁紧片232均呈圆片状，每个锁紧片232的直径均大于与该锁紧片232对应的导向杆231的直径，且锁紧片232位于导向槽23的上方。当夹紧块22在滑动时，锁紧片232的设置能够实现将夹紧块22限位的目的，降低导向槽23脱离导向杆231的可能，为夹紧块22的滑动提供限位作用。
42.本技术实施例一种动盘蜗旋加工用夹具的实施原理为：将涡旋盘套设在固定轴32，通过夹紧气缸21驱动夹紧快滑动，实现将涡旋盘夹紧的目的，启动伸缩气缸41，伸缩气缸41启动后，驱动下压柱4向下滑动，由于下压柱4的顶端直径大于固定轴32的直径，能够驱动固定轴32向远离固定轴32的中部位置向外扩张，通过固定轴32的胀紧实现将涡旋盘夹紧的目的，从而降低涡旋盘在加工过程中松动的可能，进而提高涡旋盘加工时的加工精度。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种动盘涡旋加工用夹具，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)设有固定件(3)，所述固定件(3)包括固定板(31)和固定轴(32)，所述固定轴(32)位于固定板(31)的中部，且固定轴(32)呈中空，所述固定轴(32)内设有下压柱(4)，所述下压柱(4)呈下窄上宽状，所述下压柱(4)的最大直径大于固定轴(32)的直径，所述下压柱(4)沿竖直方向与固定轴(32)滑动连接，所述工作台(1)设有用于驱动下压柱(4)滑动的驱动机构。2.根据权利要求1所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：所述工作台(1)设有多个夹紧气缸(21)，每个所述夹紧气缸(21)均水平方向设置，且每个所述夹紧气缸(21)的活塞杆均向靠近或远离固定板(31)的中间位置伸缩，每个所述夹紧气缸(21)活塞杆的伸出端均连接有夹紧块(22)。3.根据权利要求2所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：每个所述夹紧块(22)在靠近固定板(31)的一端均呈弧形设置。4.根据权利要求2所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：所述工作台(1)设有多个导向杆(231)，每个所述导向杆(231)均竖直方向设置，每个所述夹紧块(22)均开设有导向槽(23)，每个所述导向杆(231)均位于与该导向杆(231)对应的导向槽(23)内，所述导向槽(23)与导向杆(231)滑动连接。5.根据权利要求4所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：每个所述导向杆(231)的顶端均连接有锁紧片(232)，每个所述锁紧片(232)的直径均大于与该锁紧片(232)对应的导向杆(231)的直径。6.根据权利要求1所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：所述固定板(31)的边缘开设有定向孔(5)，所述定向孔(5)的孔向为竖直方向。7.根据权利要求1所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：所述驱动机构包括竖直方向设置的伸缩气缸(41)，所述伸缩气缸(41)活塞杆的伸出端与下压柱(4)的底端连接，所述伸缩气缸(41)的底座与工作台(1)固定连接。8.根据权利要求7所述的动盘涡旋加工用夹具，其特征在于：所述伸缩气缸(41)活塞杆的伸出端固定连接有水平方向设置的加强板(42)，所述加强板(42)在远离气缸活塞杆的一端与下压柱(4)的底端固定连接。

技术总结
本申请涉及一种动盘涡旋加工用夹具，涉及动盘涡旋加工的技术领域，其包括工作台，所述工作台设有固定件，所述固定件包括固定板和固定轴，所述固定轴位于固定板的中部，且固定轴呈中空，所述固定轴内设有下压柱，所述下压柱呈下窄上宽状，所述下压柱的最大直径大于固定轴的直径，所述下压柱沿竖直方向与固定轴滑动连接，所述工作台设有用于驱动下压柱滑动的驱动机构。本申请能够提高涡旋盘加工时的加工精度。度。度。


技术研发人员：蒋东方 贾玉龙 孙岩
受保护的技术使用者：烟台日冷机电科技有限公司
技术研发日：2021.11.25
技术公布日：2022/5/25