软包电池X射线检测系统的制作方法

软包电池x射线检测系统
技术领域
1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及的是一种软包电池x射线检测系统。


背景技术：

2.随着锂电池市场需求量的不断增长，终端应用市场对锂电池品质要求越来越高。与之不相适应的是，当前锂电池事故时有发生，用户要求提高锂电池安全保障的呼声越来越高。这迫使锂电池生产厂商必须确保锂电池产品的安全性。
3.然而，目前的软包电池检测技术中普遍只是仅对电池四个角位进行检测，没有对电池进行大面检测，也就是忽视了电池其他部位可能存在的缺陷(例如极片褶皱，异物，凹陷等)引发的安全隐患。
4.因此，现有技术还有待改善。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种软包电池x射线检测系统，旨在解决现有技术中无法对电池进行大面检测且检测效率低的技术问题。
6.第一方面，本技术提供了一种软包电池x射线检测系统，包括：
7.检测平台，所述检测平台用于放置多个待检测电池；
8.第一移动模组和第二移动模组，所述第一移动模组用于带动所述检测平台横向移动，所述第二移动模组用于带动所述检测平台纵向移动；
9.光管发射器和平板探测仪，所述光管发射器和平板探测仪分别位于所述检测平台的相对两侧，所述光管发射器位于所述检测平台背离待检测电池的一侧。
10.可选的，所述检测平台设置在所述第一移动模组上，所述第一移动模组设置在所述第二移动模组上。
11.可选的，所述检测平台设置在所述第二移动模组上，所述第二移动模组设置在所述第一移动模组上。
12.可选的，所述第一移动模组包括横向平行设置的第一导轨和第二导轨；
13.所述第二移动模组包括纵向平行设置的第三导轨和第四导轨；
14.其中，所述第二移动模组与所述第一导轨、所述第二导轨滑动连接；所述检测平台与所述第三导轨、所述第四导轨滑动连接。
15.可选的，所述检测平台上设置有至少一个电池载盘，所述电池载盘用于放置多个待检测电池。
16.可选的，所述光管发射器和所述平板探测仪正对设置。
17.可选的，所述软包电池x射线检测系统还包括；
18.进料传送组件和出料传送组件；
19.其中，所述检测平台设于所述进料传送组件和所述出料传送组件之间。
20.可选的，所述进料传送组件包括：进料传送机构和进料抓取机构；
21.所述出料传送组件包括：出料传送机构和出料抓取机构；
22.其中，所述进料传送机构和所述出料传送机构均为横向设置，所述进料抓取机构设于所述进料传送机构上方，所述出料抓取机构设于所述出料抓取机构上方，所述检测平台设于所述进料抓取机构和所述出料抓取机构之间。
23.可选的，所述进料抓取机构包括：纵向设置的第五导轨，以及设置在所述第五导轨上的进料抓取机械手；
24.所述出料抓取机构包括：纵向设置的第六导轨，以及设置在所述第六导轨上的出料抓取机械手。
25.可选的，所述进料抓取机械手和所述出料抓取机械手均为气缸式机械手。
26.有益效果：本实用新型提供了一种软包电池x射线检测系统。包括：检测平台，所述检测平台用于放置多个待检测电池；第一移动模组和第二移动模组，所述第一移动模组用于带动所述检测平台横向移动，所述第二移动模组用于带动所述检测平台纵向移动；光管发射器和平板探测仪，所述光管发射器和平板探测仪分别位于所述检测平台的相对两侧，所述光管发射器位于所述检测平台背离待检测电池的一侧。本方案中，通过光管发射器和平板探测仪可以对检测平台上的多个待检测电池进行批量检测，其检测效率高，并且由于设置了第一移动模组和第二移动模组，通过移动第一移动模组和第二移动模组带动检测平台沿指定路径移动，从而完成检测平台上多个待检测电池的四角和大面检测，极大提高了电池安全性检测的质量。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术实施例或背景技术中的技术方案，下面将对本技术实施例或背景技术中所需要使用的附图进行说明。
28.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，这些附图示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于说明本技术的技术方案。
29.图1为本技术实施例一种软包电池x射线检测系统的第一结构示意图；
30.图2是本技术实施例一种软包电池x射线检测系统的第二结构示意图；
31.图3为本技术实施例进料抓取机构的结构示意图；
32.图4为本技术实施例出料抓取机构的结构示意图；
33.图5为本技术实施例对电池检测效果示意图；
34.图6为现有技术对电池检测效果示意图。
35.附图标记：100检测平台；110电池载盘；111待检测电池；200第一移动模组；210第一导轨；220第二导轨；300第二移动模组；310第三导轨；320第四导轨；400光管发射器；500平板探测仪；600进料传送组件；610进料传送机构；620进料抓取机构；621第五导轨；622进料抓取机械手；700出料传送组件；710出料传送机构；720出料抓取机构；721第六导轨；722出料抓取机械手。
具体实施方式
36.为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对
本技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
37.在申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、"底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
38.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。
39.在申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
40.随着锂电池市场需求量的不断增长，终端应用市场对锂电池品质要求越来越高。与之不相适应的是，当前锂电池生产企业鱼龙混杂，各种锂电池事故时有发生，消费者要求提高锂电池安全保障的呼声越来越高。迫使锂电池生产厂商在追求设备产出效率的同时，必须加大对电池安全性检测技术的投入，以确保自身产品质量安全性，如图5所示，目前的软包电池检测技术中普遍只是仅对电池四个角位(c1、c2、c3、c4区域)进行检测，没有对电池进行大面检测，也就是忽视了电池其他部位可能存在的缺陷(例如极片褶皱，异物，凹陷等)，并且电池检测的效率普遍比较低，在配置上基本是使用一套光管发射器和一套平板探测仪去完成电池4个角位的测试，也没有对电池整个表面进行检测，这种检测方式效率非常低，要提高检测的效率或者需要增加对电池大面检测，这时候就必须通过增加光管发射器和平板探测仪的数量才能提高检测效率以及检测安全要求，即用一套光管发射器和一套平板探测仪仅完成电池一个角位的检测或者电池大面检测。这样的通过增加配置的检测方式，在效率上检测效率也不高。除此之外，配置多套x-ray光管发射器和平板探测仪大大增加了设备的制造设计成本，在设备设计上尺寸也对应的加大，不便于生产线的布局。
41.基于此，本技术较佳实施例提供了一种软包电池x射线检测系统，包括：检测平台100，所述检测平台100用于放置多个待检测电池111；第一移动模组200和第二移动模组300，所述第一移动模组200用于带动所述检测平台100横向移动，所述第二移动模组300用于带动所述检测平台100纵向移动；光管发射器400和平板探测仪500，所述光管发射器400和平板探测仪500分别位于所述检测平台100的相对两侧，所述光管发射器400位于所述检测平台100背离待检测电池111的一侧。
42.如图2所示，本技术实施例的软包电池x射线检测系统主要用于对锂电池的内部结构进行检测。具体的，检测平台100上可以放置多个待检测电池111，较佳实施例中，多个待检测电池111呈阵列排布在检测平台100上。第一移动模组200和第二移动模组300通常是根据预先设定的检测路径来带动检测平台100，进而为待检测电池111进行全方位检测。光管
发射器400和平板探测仪500是固定设置的，分别位于检测平台100的上下两侧，较佳设置中，光管发射器400设置在检测平台100的下方，平板探测仪500设置检测平台100的上方，具体的，光管发射器400在底部发射x光，平板探测仪500在顶部接收相应的图像。
43.在较佳实施中，软包电池x射线检测系统还包括驱动装置，用于给第一移动模组200带动检测平台100横向移动、第二移动模组300带动检测平台100纵向移动提供驱动力。
44.在电池检测过程中，先将多个待检测电池111规则的排列在检测平台100上，然后通过移动第一检测模组和第二检测模组带动检测平台100沿着指定路径移动，使得每个电池均能被光管发射器400和平板探测仪500检测到，从而完成检测平台100上所有电池的四角以及大面检测。
45.如图2所示，在一种较佳的实施方式中，第一检测模组和第二检测模组带动检测平台100沿着“弓”字型的检测路径来对多个电池完成检测，具体的，“弓”字型的检测路径覆盖每个电池的首部和尾部，从而完成检测平台100上所有电池的四角以及大面检测，具体的，通过该检测方式能够检测的电池面积如图5所示,图5中的s1和s2区域代表按照该“弓”字型的检测路径所能检测的电池面积。
46.图6为现有技术中对电池所能检测的检测面积，通过比对图5和图6可知，本技术实施例能够覆盖电池的四角以及电池首位两侧，相比对比文件仅对电池的四角(c1、c2、c3、c4区域)进行检测，本技术实施例不仅能够提高电池的检测效率，还能实现电池的大面检测，极大提高了电池安全性检测的质量，避免了电池可能存在的安全隐患；同时也大大提升设备的空间利用率和制造成本。
47.在上述实施方式的基础上，关于第一移动模组200和第二移动模组300的设置是多是多样的，在一种较佳的实施方式中，所述检测平台100设置在所述第二移动模组300上，所述第二移动模组300设置在所述第一移动模组200上。当检测平台100需要横向移动时，第一移动模组200可以带动第二移动模组300横向移动，从而带动第二移动模组300上的检测平台100横向移动。当检测平台100纵向移动时，由第二移动模组300带动检测平台100横向移动即可。
48.值得注意的是，在另外的实施方式中，也可以是检测平台100设置在第二移动模组300上，第二移动模组300设置在第一移动模组200上。
49.在上述实施方式的基础上，所述第一移动模组200包括横向平行设置的第一导轨210和第二导轨220；所述第二移动模组300包括纵向平行设置的第三导轨310和第四导轨320；其中，所述第二移动模组300与所述第一导轨210、所述第二导轨220滑动连接；所述检测平台100与所述第三导轨310、所述第四导轨320滑动连接。
50.如图2所示，第一移动模组200包括横向平行设置的第一导轨210和第二导轨220，第二移动模组300的背面通过第一导轨210、第二导轨220与第一移动模组200滑动连接，在第二移动模组300的正面纵向设置有第三导轨310和第四导轨320，检测平台100通过第三导轨310、第四导轨320与第二移动模组300滑动连接，从而通过第一移动模组200和第二移动模组300实现检测平台100的横向移动和纵向移动。
51.在上述实施方式的基础上，所述检测平台100上设置有至少一个载盘，所述载盘用于放置多个待检测电池111。具体的，载盘可以根据需求设置有一个或多个，当需要对电池进行检测时，可以将电池呈阵列的放置在载盘上。
52.在上述实施方式的基础上，所述软包电池x射线检测系统还包括:进料传送组件600、出料传送组件700；其中，所述检测平台100设于所述进料传送组件600和所述出料传送组件700之间。
53.如图1所示，在本实施方式中，通过进料传送组件600将装满电池的载盘传送到检测平台100对电池进行检测，当检测完毕后，将电池载盘110传送至出料传送组件700，由于设置了第一移动模组200和第二移动模组300，通过移动第一移动模组200和第二移动模组300带动检测平台100沿指定路径移动，从而完成检测平台100上多个待检测电池111的四角和大面检测，极大提高了电池安全性检测的质量。
54.在上述实施方式的基础上，所述进料传送组件600包括：进料传送机构610和进料抓取机构620；所述出料传送组件700包括：出料传送机构710和出料抓取机构720；其中，所述进料传送机构610和所述出料传送机构710均为横向设置，所述进料抓取机构620设于所述进料传送机构610上方，所述出料抓取机构720设于所述出料抓取机构720上方，所述检测平台100设于所述进料抓取机构620和所述出料抓取机构720之间。
55.如图1所示，进料传送机构610和出料传送机构710可以为皮带传送但不限于此，进料传送机构610上设置有上料工位，出料传送机构710上设置有下料工位，软包电池x射线检测系统设置在进料工位和出料工位之间。具体的，在进行电池检测时，先将放满电池的载盘经进料传送机构610传送到上料工位，然后通过进料抓取机构620将电池载盘110搬运至检测平台100进行检测，通过第一移动模组200和第二移动模组300带动检测平台100横向和纵向移动，光管发射器400从底部发射x光，平板探测仪500在顶部接收图像，沿着指定路径完成再载盘上所有电池的四角以及大面检测，检测完成的电池载盘110由出料抓取机构720搬运至出料传送机构710上的下料工位。在本实施方式中，通过进料传送机构610、出料传送机构710、进料抓取机构620、出料抓取机构720以及软包电池x射线检测系统相配合，自动化实现电池的检测，进一步提高电池的检测效率。
56.在上述实施方式的基础上，所述进料抓取机构620包括：纵向设置的第五导轨621，以及设置在所述第五导轨621上的进料抓取机械手622；所述出料抓取机构720包括：纵向设置的第六导轨721，以及设置在所述第六导轨721上的出料抓取机械手722。
57.如图3和图4所示，进料抓取机械手622位于上料工位的上方，出料抓取机械手722位于下料工位的上方，进料抓取机械手622和出料抓取机械手722可以是气缸式机械手但不限于此，进料抓取机械手622可以沿第五导轨621纵向移动，出料抓取机械手722可以沿第六导轨721纵向移动，在检测过程中，进料抓取机械手622将上料工位上的电池载盘110抓取后，并通过第五导轨621传送至检测平台100上，当检测完毕后，再由出料抓取机械手722将检测平台100上的电池载盘110抓取并通过第六导轨721传送至下料工位上，从而完成整个检测流程。
58.综上，本实用新型提供了一种软包电池x射线检测系统。包括：检测平台100，所述检测平台100用于放置多个待检测电池111；第一移动模组200和第二移动模组300，所述第一移动模组200用于带动所述检测平台100横向移动，所述第二移动模组300用于带动所述检测平台100纵向移动；光管发射器400和平板探测仪500，所述光管发射器400和平板探测仪500分别位于所述检测平台100的相对两侧，所述光管发射器400位于所述检测平台100背离待检测电池111的一侧。本方案中，通过光管发射器400和平板探测仪500可以对检测平台
100上的多个待检测电池111进行批量检测，其检测效率高，并且由于设置了第一移动模组200和第二移动模组300，通过移动第一移动模组200和第二移动模组300带动检测平台100沿指定路径移动，从而完成检测平台100上多个待检测电池111的四角和大面检测，极大提高了电池安全性检测的质量。
59.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种软包电池x射线检测系统，其特征在于，包括：检测平台，所述检测平台用于放置多个待检测电池；第一移动模组和第二移动模组，所述第一移动模组用于带动所述检测平台横向移动，所述第二移动模组用于带动所述检测平台纵向移动；光管发射器和平板探测仪，所述光管发射器和平板探测仪分别位于所述检测平台的相对两侧，所述光管发射器位于所述检测平台背离待检测电池的一侧。2.根据权利要求1所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述检测平台设置在所述第一移动模组上，所述第一移动模组设置在所述第二移动模组上。3.根据权利要求1所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述检测平台设置在所述第二移动模组上，所述第二移动模组设置在所述第一移动模组上。4.根据权利要求3所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述第一移动模组包括横向平行设置的第一导轨和第二导轨；所述第二移动模组包括纵向平行设置的第三导轨和第四导轨；其中，所述第二移动模组与所述第一导轨、所述第二导轨滑动连接；所述检测平台与所述第三导轨、所述第四导轨滑动连接。5.根据权利要求4所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述检测平台上设置有至少一个电池载盘，所述电池载盘用于放置多个待检测电池。6.根据权利要求1～5任一项所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述光管发射器和所述平板探测仪正对设置。7.根据权利要求6所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述软包电池x射线检测系统还包括：进料传送组件和出料传送组件；其中，所述检测平台设于所述进料传送组件和所述出料传送组件之间。8.根据权利要求7所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述进料传送组件包括：进料传送机构和进料抓取机构；所述出料传送组件包括：出料传送机构和出料抓取机构；其中，所述进料传送机构和所述出料传送机构均为横向设置，所述进料抓取机构设于所述进料传送机构上方，所述出料抓取机构设于所述出料抓取机构上方，所述检测平台设于所述进料抓取机构和所述出料抓取机构之间。9.根据权利要求8所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述进料抓取机构包括：纵向设置的第五导轨，以及设置在所述第五导轨上的进料抓取机械手；所述出料抓取机构包括：纵向设置的第六导轨，以及设置在所述第六导轨上的出料抓取机械手。10.根据权利要求9所述的软包电池x射线检测系统，其特征在于，所述进料抓取机械手和所述出料抓取机械手均为气缸式机械手。

技术总结
本实用新型公开了一种软包电池X射线检测系统。包括：检测平台，所述检测平台用于放置多个待检测电池；第一移动模组和第二移动模组，所述第一移动模组用于带动所述检测平台横向移动，所述第二移动模组用于带动所述检测平台纵向移动；光管发射器和平板探测仪，所述光管发射器和平板探测仪分别位于所述检测平台的相对两侧，所述光管发射器位于所述检测平台背离待检测电池的一侧。本方案中，通过光管发射器和平板探测仪可以对检测平台上的多个待检测电池进行批量检测，并且由于设置了第一移动模组和第二移动模组，通过移动第一移动模组和第二移动模组带动检测平台沿指定路径移动，从而完成检测平台上多个待检测电池的四角和大面检测。面检测。面检测。


技术研发人员：刘骏 周立朝 董巧华 杨奕伟 吴猛
受保护的技术使用者：深圳市日联科技有限公司
技术研发日：2021.09.28
技术公布日：2022/5/25