一种反向多级涡流除尘系统的制作方法

1.本技术涉及环保除尘技术领域，具体涉及一种反向多级涡流除尘系统。


背景技术：

2.现有的干式除尘器（如静电除尘、布袋除尘、电袋除尘、旋风除尘等）均有出口超出排放标准的现象。例如，静电除尘器因振打所产生二次扬尘使排放超标；布袋除尘、电袋除尘则由于破袋引起排放超标；旋风除尘由于烟气负荷变动导致烟气流速不稳定而造成超标。
3.湿式除尘器（如湿式静电除尘、水膜除尘、喷淋除尘、旋流耦合除尘等）也有出口超出排放标准的现象。例如，湿式除尘器排放超标主要表现在出口雾滴浓度过高。
4.针对出口超出排放标准的问题，中国专利申请号：201120192011.6，名称：一种提高收尘效率的静电除尘器出口槽形板结构，公开了由
‘
凹’字形槽形板均匀设置在静电除尘器电场出口处，所述槽形板交错排列开口方向相对。然而该专利申请的烟气在经过槽形板时，槽形板仅仅对烟气有阻挡而改变烟气流向的作用，通过阻挡改变流场对于提高除尘效率收效甚微。所谓会在开口的
‘
凹’字形槽形板的内部形式涡流区，仅仅在凹形开口的迎风面有10%左右烟气才会进入内部形式涡流区，而大部分烟气直接进入下游，除尘效率提高作用不大。


技术实现要素：

5.为了解决现有的干式除尘器、湿式除尘器出口超出排放标准现象。本技术提供了一种反向多级涡流除尘系统及工艺，本技术可设置于干式除尘器或湿式除尘器出口喇叭或烟道处，彻底收集除尘器出口“漏网之鱼”。
6.本技术提出了一种反向多级涡流除尘系统，所述除尘系统的壳体1于水平方向上相对设有进口喇叭11和出口喇叭12，壳体1内布设集尘装置，出口喇叭12段内设收尘极板2，所述收尘极板2包括两排相互平行设置的处于气体流动上游的第一收尘极板21和处于气体流动下游的第二收尘极板22，所述第一收尘极板21和第二收尘极板22分别由至少两个定位于第一角钢23上的凹形槽板24组成，相邻的凹形槽板24间具有供气体通过的间隙，所述凹形槽板24的两侧边241围成凹槽242，所述侧边241端部呈半圆形卷边243，两侧边241之半圆形卷边243向凹槽242卷曲，第一收尘极板21和第二收尘极板22的凹形槽板24的凹槽242相对并交错布设，且第一收尘极板21和第二收尘极板22相邻之凹形槽板24的侧边241互相伸入对方的凹槽242，两半圆形卷边243相互配合形成气体可进出的涡流区域25。
7.进一步，所述凹形槽板24采用1.0 mm～1.5 mm厚度的薄板，通过薄板轧机轧制而成。
8.进一步，所述凹形槽板24通过垫板26固定在第一角钢23上，其中垫板26位于凹槽242的槽底，第一连接件27穿过垫板26和凹形槽板24并将两者固定于第一角钢23。
9.进一步，所述第一收尘极板21和第二收尘极板22的垫板26通过定位套管28固定连
接，从而使第一收尘极板21和第二收尘极板22连接为一体。
10.进一步，所述凹形槽板24宽度为k，k为100 mm～300 mm，凹形槽板24的高度为g，g为40 mm～120 mm，g：k=0.4～1：1。
11.进一步，第一收尘极板21的凹形槽板24间作为气流入口的间隙29，第二收尘极板22的凹形槽板24间作为气流出口的间隙29，间隙29宽度为d，d为50 mm～150 mm；第一收尘极板21和第二收尘极板22相邻的凹形槽板24间的间隙为s，s为5 mm～15 mm；所述第一收尘极板21和第二收尘极板22的总厚度为h，h为55 mm～170 mm；凹形槽板24的半圆形卷边243的半径为r，r为10 mm～35 mm。
12.进一步，所述收尘极板2上部与出口喇叭12壁面之间通过第一连接装置3连接，收尘极板2下部与出口喇叭12壁面之间通过第二连接装置4连接，收尘极板2边缘设有阻流板8。
13.进一步，所述第一连接装置3包括定位架31、定位安装角钢32和第一连接角钢33，收尘极板2的凹形槽板24与第一连接角钢33连接，第一连接角钢33与定位安装角钢32连接，定位安装角钢32与定位架31连接，定位架31通过第二连接件34固定在出口喇叭12壁面；所述第二连接装置4包括第二连接角钢41和支撑架42，收尘极板2的凹形槽板通过第二连接角钢41固定在支撑架42上，支撑架42固定在出口喇叭12的壁面上。
14.进一步，所述除尘系统为干式除尘系统，紧邻所述的收尘极板2还设有振打装置5，所述振打装置5包括振打传动装置、振打轴、振打锤，通过控制振打装置5振打收尘极板2，以实现在线清灰，清灰周期和频率通过控制逻辑设置，所述收尘极板2材质使用q235钢材。
15.进一步，所述除尘系统为湿式除尘系统，紧邻所述的收尘极板2的上游还设有喷嘴6，喷嘴6连接水循环装置7，所述水循环装置7通过管路连接设于壳体1外的工艺水箱71，以及工艺水泵72、开关阀73，所述工艺水箱71与工艺水泵72与湿式除尘喷淋共用，通过控制水循环装置7的运行可喷淋冲洗收尘极板2，以实现在线清灰，清灰周期和频率通过控制逻辑设置，收尘极板2材质可使用316l、2205或2507不锈钢。
16.上述技术方案具有如下优点或有益效果：（1）烟气只有经涡流区域后才能离开除尘极板，可强化对烟气中各种粒径的颗粒的除尘，强化除尘效果，使烟气满足排放标准，其中，在涡流区域内，烟气中细微颗粒由于碰撞、静电收集于收尘极板上，烟气中较大颗粒在涡流区域汇集于涡流中心，靠自重落于下方灰斗处收集，烟气中超细颗粒由于涡流中离心力收集于半圆形卷边的圆弧面内侧。因此，本技术克服了现有除尘技术中粉尘逃逸出收尘区域导致超标的问题，使得烟气更一步净化。
17.（2）因为本技术配套了振打清灰或喷淋清灰技术，因此克服了现有技术中只能用于干式除尘尾部的问题，干式除尘器和湿式除尘尾部均可使用。
18.（3）本技术收尘极板采用1.0～1.5mm厚度，可实现轧机轧制，因此克服了现有技术中只能用c型钢的问题，大大减小了钢耗量。材质可使用q235用于干式除尘器尾部，材质可使用316l、2205或2507不锈钢用于湿式除尘尾部。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，对于本领域技术人员来讲，在
不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
20.图1为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的平面示意图。
21.图2为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板的结构示意图。
22.图3为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的凹形槽板的结构示意图。
23.图4为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板的剖面结构以及气流方向示意图。
24.图5为本技术另一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板的结构示意图。
25.图6为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板与出口喇叭连接关系的结构示意图。
26.图7为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的阻流板结构示意图。
27.图8为本技术一个具体实施例的反向多级涡流干式除尘系统。
28.图9为本技术一个具体实施例的反向多级涡流湿式除尘系统。
29.图10为本技术的具体实施案例1的参数表。
30.图11为本技术的具体实施案例2的参数表。
31.图中，壳体1；进口喇叭11；出口喇叭12；灰斗13；收尘极板2；第一收尘极板21；第一收尘极板22；第一角钢23；凹形槽板24；侧边241；凹槽242；半圆形卷边243；涡流区域25；垫板26；第一连接件27；定位套管28；间隙29；第一连接装置3；定位架31；定位安装角钢32；第一连接角钢33；第二连接件34；第二连接装置4；第二连接角钢41；支撑架42；振打装置5；喷嘴6；水循环装置7；阻流板8。
具体实施方式
32.下面结合本技术的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，旨在用于解释发明构思。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.描述所用术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。术语“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.除非另有明确的规定和限定，描述所用术语“相连”、“连通”等应做广义理解，例如，可以是固定连接、可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接、电连接；可以是直接相连、通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在实施例中的具体含义。
35.描述所用术语“一个具体实施例”意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者
特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
36.如图1为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的横剖面示意图，所述除尘系统的壳体1于水平方向上相对设有进口喇叭11和出口喇叭12，壳体1下部设有灰斗，壳体1内布设集尘装置，出口喇叭12内设收尘极板2。烟气由进口喇叭11通入壳体1，烟气经过集尘装置除尘，除尘后的气体进一步经收尘极板2处理以再次净化，净化的气体后经出口喇叭12进入通入下游或直接排入大气，除尘系统运行产生的废弃物汇集于壳体1下部的灰斗输出。
37.如图2为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板2的结构示意图，所述收尘极板2包括两排相互平行设置的处于气体流动上游的第一收尘极板21和处于气体流动下游的第二收尘极板22。所述第一收尘极板21和第二收尘极板22分别由至少两个定位于第一角钢23上的凹形槽板24组成，相邻的凹形槽板24间具有供气体通过的间隙。
38.如图3为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的凹形槽板24的结构示意图，所述凹形槽板24的两侧边241围成凹槽242，所述侧边241端部呈半圆形卷边243，两侧边241之半圆形卷边243向凹槽242卷曲。
39.平行设置的凹形槽板24的凹槽242相对设置，第一收尘极板21和第二收尘极板22的凹形槽板24交错布设，且第一收尘极板21和第二收尘极板22相邻之凹形槽板24的侧边241互相伸入对方的凹槽242，半圆形卷边243相互配合形成气体可进出的涡流区域25。
40.优选的，所述凹形槽板24通过垫板26固定在第一角钢23上，其中垫板26位于凹槽242的槽底，第一连接件27穿过垫板26和凹形槽板24并将两者固定于第一角钢23。优选的，所述第一收尘极板21和第二收尘极板22的垫板26通过定位套管28固定连接，从而使第一收尘极板21和第二收尘极板22连接为一体。优选的，所述凹形槽板24采用1.0 mm～1.5 mm厚度的薄板，通过薄板轧机轧制而成，相比现有技术中用的c型钢，减小了钢耗量。
41.如图4为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板2的剖面结构以及气流方向示意图。气流经第一收尘极板21相邻凹形槽板24间的间隙29进入第二收尘极板22的凹形槽板24的凹槽242，后进入半圆形卷边243相互配合形成的涡流区域25。气体中细微颗粒由于碰撞、静电收集于收尘极板2，气体中较大颗粒在涡流区域25汇集于涡流中心，靠自重下落收集，气体中超细颗粒由于涡流中离心力收集于半圆形卷边243的圆弧面内侧。经过本技术的系统处理后，可接近或达到超低排放标准的要求，可通入下游或直排大气。
42.图2和图4仅做示例展示，根据除尘系统大小的不同，收尘极板2的长度可做相应调整，以达到整个断面布满收尘极板2，全部烟气在该断面实现深度净化处理。
43.如图5所述，为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板2的结构示意图，所述凹形槽板24宽度为k，k为100 mm～300 mm。凹形槽板24的高度为g，g为40 mm～120 mm，g：k=0.4～1：1。第一收尘极板21的凹形槽板24间作为气流入口的间隙29和第二收尘极板22的凹形槽板24间作为气流出口的间隙29宽度为d，d为50 mm～150 mm。第一收尘极板21和第二收尘极板22相邻的凹形槽板24间的间隙为s，s为5 mm～15 mm。所述第一收尘极板21和第二收尘极板22的总厚度为h，h为55 mm～170 mm。凹形槽板24的半圆形卷边243
的半径为r，r为10 mm～35 mm。
44.如图6所示，为本技术一个具体实施例的反向多级涡流除尘系统的收尘极板2与出口喇叭12连接关系的结构示意图。所述收尘极板2上部与出口喇叭12壁面之间通过第一连接装置3连接。所述第一连接装置3包括定位架31、定位安装角钢32和第一连接角钢33，收尘极板2的凹形槽板24与第一连接角钢33连接，第一连接角钢33与定位安装角钢32连接，定位安装角钢32与定位架31连接，定位架31通过第二连接件34固定在出口喇叭12壁面。收尘极板2下部与出口喇叭12壁面之间通过第二连接装置4连接，所述第二连接装置4包括第二连接角钢41和支撑架42，收尘极板2的凹形槽板通过第二连接角钢41固定在支撑架42上，支撑架42固定在出口喇叭12的壁面上。
45.如图7所示，为本技术一个具体实施例的反向多级涡流干式除尘系统的阻流板8结构示意图。所述收尘极板2边缘设有阻流板8以封闭出口喇叭12内壁与收尘极板2间的空隙。烟气由进口喇叭11通入壳体1，烟气经过集尘装置除尘后，因阻流板8的设置，限定烟气仅由第一收尘极板21相邻凹形槽板24间的间隙29通过，经收尘极板2处理以再次净化。
46.如图8所示，为本技术一个具体实施例的反向多级涡流干式除尘系统，通过振打实现在线清灰。所述除尘系统的壳体1于水平方向上相对设有进口喇叭11和出口喇叭12，壳体12下部设有灰斗13，壳体1内布设集尘装置，于出口喇叭12段内设上述的收尘极板2，紧邻所述的收尘极板2还设有振打装置5，所述振打装置5包括振打传动装置、振打轴、振打锤。通过控制振打装置5可振打收尘极板2，以实现在线清灰，清灰周期和频率可通过控制逻辑设置。烟气由进口喇叭11通入壳体1，烟气经过集尘装置除尘，除尘后的气体进一步经收尘极板2处理以接近超低排放要求，净化后的气体后经出口喇叭12通入下游继续处理以达到超低排放要求。当粉尘累积到一定厚度时收尘效率降低，因此需要定期振打清除附着的粉尘，振打脱落的成块状粉尘落入灰斗13经输灰系统外送。所述收尘极板2材质可使用q235钢材。
47.如图9所示，为本技术一个具体实施例的反向多级涡流湿式除尘系统，通过喷淋冲洗实现在线清灰。所述除尘系统的壳体1于水平方向上相对设有进口喇叭11和出口喇叭12，壳体12下部设有灰斗13，壳体1内布设集尘装置，于出口喇叭12段内设上述的收尘极板2，紧邻所述的收尘极板2的上游还设有喷嘴6，喷嘴6连接水循环装置7。所述水循环装置7通过管路连接设于壳体1外的工艺水箱71，以及工艺水泵72、开关阀73。其中，工艺水箱71与工艺水泵72可以与湿式除尘喷淋共用。通过控制水循环装置7的运行可喷淋冲洗收尘极板2，以实现在线清灰，清灰周期和频率可通过控制逻辑设置。烟气由进口喇叭11通入壳体1，烟气经过集尘装置除尘，除尘后的气体进一步经收尘极板2处理以达到超低排放要求，达标后的气体后经出口喇叭12直接排入大气。当粉尘累积到一定厚度时收尘效率降低，因此需要定期喷淋冲洗清除附着的粉尘，喷淋冲洗脱落的粉尘流入灰斗13经循环水系统外排。收尘极板2材质可使用316l、2205或2507不锈钢。
48.具体实施案例1：某热电联产350mw机组工程，静电除尘器入口烟气量：1246000 nm
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/h，除尘器入口烟气温度130℃，除尘器入口含尘量15 g/nm
³
，每台炉配套两台静电除尘器，相关参数如附图10所示。项目建设时所配套静电除尘器按照除尘器出口含尘量≤30 mg/nm3设计，除尘效率99.8%。
49.经过三年运行，由于新排放标准提高，要求含尘量≤20 mg/nm3，遂对该项目结合本技术的反向多级涡流干式除尘系统进行改造，其他参数不变。改造后的除尘器出口含尘
量≤18 mg/nm3，除尘效率提升至99.88%，排放达标，每小时减少粉尘排放约15 kg，全年8000h运行减少粉尘排放共计约120吨。
50.具体实施案例2：某发电厂330mw机组工程，湿法脱硫后进入湿式静电除尘器入口烟气量：1320000 nm
³
/h，除尘器入口烟气温度49℃，除尘器入口含尘量30 mg/nm
³
，每台炉配套一台湿式静电除尘器，相关参数如附图11所示。项目建设时所配套除尘器按照湿式静电除尘器出口含尘量≤10 mg/nm3设计，除尘效率66.67%。
51.随着当地烟气粉尘排放指标的提高，要求排放浓度降低到≤5 mg/nm3，遂对该项目结合本技术的反向多级涡流湿式除尘系统进行改造，其他参数不变。改造后的湿式静电除尘器出口含尘量≤4 mg/nm3，除尘效率提升至86.67%，达到超低排放标准要求，每小时减少粉尘排放约7.9 kg，全年8000h运行减少粉尘排放共计约63.2吨。
52.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制。在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。

技术特征：
1.一种反向多级涡流除尘系统，所述除尘系统的壳体（1）于水平方向相对设有进口喇叭（11）和出口喇叭（12），壳体（1）内布设集尘装置，其特征在于：出口喇叭（12）段设收尘极板（2），所述收尘极板（2）包括两排相互平行设置的处于气体流动上游的第一收尘极板（21）和处于气体流动下游的第二收尘极板（22），所述第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）分别由至少两个定位于第一角钢（23）上的凹形槽板（24）组成，相邻的凹形槽板（24）间具有供气体通过的间隙（29），所述凹形槽板（24）的两侧边（241）围成凹槽（242），所述侧边（241）端部呈半圆形卷边（243），两侧边（241）之半圆形卷边（243）向凹槽（242）卷曲，第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）的凹形槽板（24）的凹槽（242）相对并交错布设，且第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）相邻之凹形槽板（24）的侧边（241）互相伸入对方的凹槽（242），进而两半圆形卷边（243）相互配合形成气体可进出的涡流区域（25）。2.根据权利要求1所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述凹形槽板（24）采用轧制而成的1.0 mm～1.5 mm厚度的薄板。3.根据权利要求1所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述凹形槽板（24）通过垫板（26）固定在第一角钢（23）上，其中垫板（26）位于凹槽（242）的槽底，第一连接件（27）穿过垫板（26）和凹形槽板（24）并将两者固定于第一角钢（23）。4.根据权利要求3所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）的垫板（26）通过定位套管（28）固定连接，进而使第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）连接为一体。5.根据权利要求1所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述凹形槽板（24）的宽度为k，k为100 mm～300 mm，凹形槽板（24）的高度为g，g为40 mm～120 mm，g：k=0.4～1：1。6.根据权利要求5所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述第一收尘极板（21）的凹形槽板（24）间作为气流入口的间隙（29），第二收尘极板（22）的凹形槽板（24）间作为气流出口的间隙（29），间隙（29）的宽度为d，d为50 mm～150 mm；第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）相邻的凹形槽板（24）间的间隙为s，s为5 mm～15 mm；所述第一收尘极板（21）和第二收尘极板（22）的总厚度为h，h为55 mm～170 mm；凹形槽板（24）的半圆形卷边（243）的半径为r，r为10 mm～35 mm。7.根据权利要求1所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述收尘极板（2）上部与出口喇叭（12）壁面之间通过第一连接装置（3）连接，收尘极板（2）下部与出口喇叭（12）壁面之间通过第二连接装置（4）连接，收尘极板（2）边缘设有阻流板（8）。8.根据权利要求7所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述第一连接装置（3）包括定位架（31）、定位安装角钢（32）和第一连接角钢（33），收尘极板（2）的凹形槽板（24）与第一连接角钢（33）连接，第一连接角钢（33）与定位安装角钢（32）连接，定位安装角钢（32）与定位架（31）连接，定位架（31）通过第二连接件（34）固定在出口喇叭（12）壁面；所述第二连接装置（4）包括第二连接角钢（41）和支撑架（42），收尘极板（2）的凹形槽板通过第二连接角钢（41）固定在支撑架（42）上，支撑架（42）固定在出口喇叭（12）的壁面上。9.根据权利要求1所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述除尘系统为干式除尘系统，紧邻所述的收尘极板（2）还设有振打装置（5），所述振打装置（5）包括振打传动装置、振打轴、振打锤，通过控制振打装置（5）振打收尘极板（2），实现在线清灰，清灰周期和
频率通过控制逻辑设置，所述收尘极板（2）材质使用q235钢材。10.根据权利要求1所述的一种反向多级涡流除尘系统，其特征在于：所述除尘系统为湿式除尘系统，紧邻所述的收尘极板（2）的上游还设有喷嘴（6），喷嘴（6）连接水循环装置（7），所述水循环装置（7）通过管路连接设于壳体（1）外的工艺水箱（71），以及工艺水泵（72）、开关阀（73），所述工艺水箱（71）与工艺水泵（72）与湿式除尘喷淋共用，通过控制水循环装置（7）的运行喷淋冲洗收尘极板（2），实现在线清灰，清灰周期和频率通过控制逻辑设置，收尘极板（2）材质使用316l、2205或2507不锈钢。

技术总结
本申请公开了一种反向多级涡流除尘系统，系统包括除尘器本体，所述除尘器本体的出口喇叭内设置有两排相互平行的收尘极板，所述收尘极板由凹形槽板排列组成，两排收尘极板的凹面相对，且两排收尘极板内的凹形槽板交错排布，所述凹形槽板具有向内开口的半圆形的卷边；除收尘极板最外侧的卷边，其他所有半圆形卷边均伸入与其正对的另一排收尘极板的凹形槽板内，并与被伸入的凹形槽板的半圆形卷边正对设置构成带有入口和出口的涡流区域，烟气只有经涡流区域后才能离开收尘极板。本申请通过涡流区域可实现对不同粒径颗粒的收集，避免粉尘逃逸出收尘区域导致超标的问题，使得烟气更一步净化。化。化。


技术研发人员：张相 赵琛杰 何春晓 谢高旺 常涛
受保护的技术使用者：浙江百能科技有限公司
技术研发日：2022.04.24
技术公布日：2022/5/25