一种电机控制器仿真测试方法、系统、装置，及存储介质与流程

1.本发明涉及一种电机控制器仿真测试方法、系统、装置，及存储介质。


背景技术：

2.随着高速柴油机电子控制系统的日益复杂化以及控制参数增多，导致系统研制开发的难度也越来越大。如果按照电控系统传统的设计方案，即首先设计电控单元，也就是常说的电机控制器，然后通过柴油机台架试验进行匹配测试，由测试结果修正电控系统参数及策略，然后再进行台架试验。
3.上述测试过程反复进行，不仅开发周期长，耗费了大量的人力物力，而且电控系统设计时需要大量的柴油机实验数据，而一般的试验台架系统很难提供标准的动态工况，尤其是极限工况，测试危险性大。
4.采用尚未完善的电控系统进行真机试验时，具有较大的安全隐患。因此加速高速柴油机电控系统开发进程的关键在于要减少电控系统调试对台架试验的依赖程度，在台架试验前，需要一种建立实时仿真环境，能够为电控系统提供一个接近实际运行环境、模拟各种工况和故障模式。
5.本领域技术人员正在寻找一种电机控制器仿真测试，有助于解决现有技术中台架试验过程，由于电机控制器性能未知，导致出现测试危险的技术问题。


技术实现要素：

6.有鉴于现有技术中存在的上述问题，本发明实施例提供了一种电机控制器仿真测试方法、系统、装置，及其存储介质，通过后台系统提供输入信号，不再使用真实的电机进行测试，有助于解决现有技术中台架试验过程，由于电机控制器性能未知，导致出现测试危险的技术问题。
7.在一实施例中，本发明实施例提供了一种电机控制器仿真测试方法，该方法包括：
8.根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；
9.将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。
10.在一实施例中，所述根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型包括：
11.根据预置的运行数据按照运算模型计算得到仿真信号；
12.根据所述仿真信号调整得到所述输出执行信号，其中，所述输出执行信号为电机控制器可识别并且可执行的信号。
13.在一实施例中，所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈包括：
14.所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号；
15.所述电机控制器将所述驱动信号发送至预设的电机机构，其中，所述电机机构包括所述喷油嘴和所述电磁阀，以驱动所述喷油嘴和所述电磁阀，并通过预置的第一采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈。
16.在一实施例中，所述对所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号还包括：
17.根据预置的所述运行数据运算得到电压信号，其中，所述运行数据包括可计算得到电压信号的预置数据；
18.将所述电压信号发送至预置的转速模拟装置，以使所述电压信号驱动所述转速模拟装置生成转速信号，并将所述转速信号发送至所述电机控制器，所述电机控制器根据所述输出执行信号和所述转速信号计算得到驱动信号。
19.在一实施例中，所述通过预置的采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈步骤后，该方法还包括：
20.通过预置的第二采集装置采集所述电机控制器的工作状态数据；
21.将所述工作状态数据也作为反馈信号进行反馈。
22.在一实施例中，本技术提供了一种电机控制器仿真测试系统，所述电机控制器仿真测试系统包括后台系统和电机机构；
23.所述后台系统，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的所述电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。
24.在一实施例中，所述电机控制器仿真测试系统还包括上位机；
25.所述上位机，用于对运行数据进行配置。
26.在一实施例中，本技术还提供了一种电机控制器仿真测试装置，该装置包括：
27.计算模块，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；
28.发送接收模块，用于将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。
29.在一实施例中，本技术还提供了一种电机控制器仿真测试装置，所述装置包括：处理器和存储器；
30.所述存储器中存储有可被所述处理器执行的应用程序，用于使得所述处理器执行所述的电机控制器仿真测试方法的步骤。
31.在一实施例中，本技术还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述的电机控制器仿真测试方法的步骤。
附图说明
32.图1为本发明一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程100示意图；
33.图2为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程200示意图；
34.图3为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程300示意图；
35.图4为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程400示意图；
36.图5为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程500示意图；
37.图6为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试系统的架构示意图；
38.图7为本发明另一实施例中转速模拟装置的结构示意图；
39.图8为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试装置的架构示意图。
40.附图标记：
41.后台系统
ꢀꢀ142.模拟量输出卡
ꢀꢀ
11
43.模拟量输入卡
ꢀꢀ
12
44.数字多功能卡
ꢀꢀ
13
45.发动机信号卡
ꢀꢀ
14
46.仿真控制器
ꢀꢀ
15
47.上位机
ꢀꢀ248.信号调理模块
ꢀꢀ349.大电流采集调理0-5a电流转0-24ma电流板卡
ꢀꢀ
31
50.大电流采集调理0-25a电流转0-10v电压板卡
ꢀꢀ
32
51.大电流输出调理0-24ma转0-5a电流输出类板卡
ꢀꢀ
33
52.数字信号输出调理标准ttl电平转0-24v电压板卡
ꢀꢀ
34
53.电机控制器
ꢀꢀ454.ecm模块
ꢀꢀ
41
55.icm模块
ꢀꢀ
42
56.转速模拟装置
ꢀꢀ657.主轴
ꢀꢀ
61
58.曲轴
ꢀꢀ
62
59.凸轮轴
ꢀꢀ
63
60.伺服电机驱动
ꢀꢀ
64
61.第一皮带传动装置
ꢀꢀ
65
62.第一测速齿盘
ꢀꢀ
66
63.第一霍尔传感器
ꢀꢀ
67
64.第二皮带传动装置
ꢀꢀ
68
65.第二测速齿盘
ꢀꢀ
69
66.第二霍尔传感器
ꢀꢀ
610
67.电机机构
ꢀꢀ
10
68.喷油嘴
ꢀꢀ
103
69.电磁阀
ꢀꢀ
104
具体实施方式
70.为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。
71.此处参考附图描述本技术的各种方案以及特征。
72.通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本技术的这些和其它特性将会变得显而易见。
73.还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本技术进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本技术的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。
74.当结合附图时，鉴于以下详细说明，本技术的上述和其它方面、特征和优势将变得更为显而易见。
75.此后参照附图描述本技术的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本技术的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以根据用户的历史的操作，判明真实的意图，避免不必要或多余的细节使得本技术模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本技术。
76.本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其它实施例中”，其均可指代根据本技术的相同或不同实施例中的一个或多个。
77.在现有技术中，当电机控制器研发完成后，需要对其控制逻辑和控制参数，以及被控制电机的工作状态进行系统性测试，此类测试，是将电机控制器与真实的电机进行连接后，输入测试信号，然后测试所述电机控制器的控制逻辑和控制参数是否正确或者符合要求，以及被控制电机的工作状态，但是此类测试由于电机控制器的性能尚不可知，有可能存在问题，所以所述电机控制器可能发出错误的控制信号等等，有可能造成电机的损坏，还有可能发生事故和危险，所以本领域技术人员正在寻找一种电机控制器仿真测试，有助于解决现有技术中台架试验过程，由于电机控制器性能未知，导致出现测试危险的技术问题。
78.图1为本发明一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程100示意图。如图1所示，在一实施例中，本技术提供了一种电机控制器仿真测试方法，该方法包括：
79.s101,根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型。
80.在本步骤中提供了一种通过运算模型根据运行数据计算得到输出执行信号的具体步骤。在本步骤中所述运算模型存储在数据库中，所述运算模型可以根据输入的所述运行数据得到具体的输出执行信号。此时，所述输出执行信号是在当前所述运行数据下应当对电机控制器发出的所述输出执行信号。
81.s102,将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。
82.在本步骤中提供了一种将所述输出执行信号发送至所述电机控制器的具体步骤。在本步骤中所述电机控制器可以根据输出执行信号对所述电机机构进行控制，所述电机机构是模拟所述电机控制器控制电机上的特定机构，根据所述电机机构的工作状态得到反馈信号，这些反馈信号可以采用特定的采集装置进行采集，并将该类反馈信号反馈给后台，进行后续的测试分析。
83.在本实施例中提供了一种电机控制器仿真测试方法的具体实施方式。首先，根据
预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型。现有技术中，所述运行数据是直接加载到真实的电机和所述电机控制器上，所述电机控制器的控制信号会直接作用于电机，所以容易出现上述的危险情况，现在本实施例中用所述运算模型代替了这样的过程，其本质是代替了所述电机，所以不会出现上述的事故情况。将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。所述反馈信号会被反馈到后台系统，再根据这个所述反馈信号作为测试结果。由于信号的处理都是通过后台模拟电机的信号，所以不再使所述电机控制器控制真实的电机，所以不会出现电机由于所述电机控制器的控制信号出现问题，导致所述电机出现事故的具体情况，有助于解决现有技术中台架试验过程，由于电机控制器性能未知，导致出现测试危险的技术问题。
84.图2为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程200示意图，如图2所示，在一实施例中，所述根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型包括：
85.s201,根据预置的运行数据按照运算模型计算得到仿真信号。
86.在本步骤提供了一种根据所述运行数据按照所述运行模型计算得到所述仿真信号的具体步骤。所述仿真信号是按照所述运行模型计算得到的所述仿真信号，但是所述仿真信号并非一定可以使所述电机控制器识别。
87.s202,根据所述仿真信号调整得到所述输出执行信号，其中，所述输出执行信号为电机控制器可识别并且可执行的信号。
88.在本步骤中将所述仿真信号进行调整得到所述输出执行信号的具体步骤。所述输出执行信号为可被所述电机控制器识别并且执行的信号。
89.在本实施例中提供了一种将所述仿真信号转化为所述输出执行信号的具体实施方式，由于所述仿真信号未必适合直接输入所述电机控制器中，所以需要上述方法进行调整。
90.图3为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程300示意图。如图3所示，在一实施例中，所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈包括：
91.s301,所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号。
92.在本步骤中提供了一种通过所述电机控制器计算得到驱动信号的具体步骤，此时就是所述电机控制器根据自身的控制逻辑得到所述驱动信号。
93.s302,所述电机控制器将所述驱动信号发送至预设的电机机构，其中，所述电机机构包括所述喷油嘴和所述电磁阀，以驱动所述喷油嘴和所述电磁阀，并通过预置的第一采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈。
94.在本步骤中提供了一种将所述驱动信号发送至所述电机机构的具体步骤。所述第一采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，并将所述工作数据作为反馈信号进行反馈。
95.在本实施例中提供了一种控制所述喷油嘴和所述电磁阀，并对所述喷油嘴和所述
电磁阀的工作数据进行反馈的具体实施方式。所述电机控制器在实际工作时也是控制柴油发动机的所述喷油嘴和所述电磁阀，所以这也是测试的重要数据，所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号。所述电机控制器输出的控制信号来源于所述驱动信号，所以所述电机控制器将所述驱动信号发送至预设的电机机构，其中，所述电机机构包括所述喷油嘴和所述电磁阀，以驱动所述喷油嘴和所述电磁阀，并通过预置的第一采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈至后台系统。
96.图4为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程400示意图。如图4所示，在一实施例中，所述对所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号还包括：
97.s401,根据预置的所述运行数据运算得到电压信号，其中，所述运行数据包括可计算得到电压信号的预置数据。
98.在本步骤中提供了一种将所述运行数据运算得到出了所述电压信号的具体步骤。所述运算数据之中包括除了上面控制所述电磁阀和所述喷油口的数据信息外，还包括自身的控制数据，以及本步骤中的所述电压信号。
99.s402,将所述电压信号发送至预置的转速模拟装置，以使所述电压信号驱动所述转速模拟装置生成转速信号，并将所述转速信号发送至所述电机控制器，所述电机控制器根据所述输出执行信号和所述转速信号计算得到驱动信号。
100.在本步骤中提供了一种将所述电压信号发送至所述转速模拟装置的具体步骤，所述转速模拟装置为对曲轴和主轴进行真实模拟的机构，所述曲轴和所述主轴运转转动后生成所述转速信号，并将所述转速信号发送至所述电机控制器，所述转速信号和所述输出执行信号共同综合计算后得到所述驱动信号，所述电机控制器将所述驱动信号发送至所述喷油嘴和所述电磁阀进一步控制所述喷油嘴和所述电磁阀的工作。
101.在本实施例中提供了一种利用所述转速模拟装置进行测试的具体实施方式。首先，根据预置的所述运行数据运算得到电压信号，其中，所述运行数据包括可计算得到电压信号的预置数据。然后，将所述电压信号发送至预置的转速模拟装置，以使所述电压信号驱动所述转速模拟装置生成转速信号，并将所述转速信号发送至所述电机控制器，所述电机控制器根据所述输出执行信号和所述转速信号计算得到驱动信号。需要注意的是，所述转速模拟装置只输出所述转速信号。
102.图5为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试方法的流程500示意图。如图5所示，在一实施例中，所述通过预置的采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈步骤后，该方法还包括：
103.s501,通过预置的第二采集装置采集所述电机控制器的工作状态数据。
104.在本步骤中提供了一种通过所述第二采集装置采集所述电机控制器工作状态数据的具体步骤。
105.s502,将所述工作状态数据也作为反馈信号进行反馈。
106.在本步骤中提供了一种将所述工作状态数据发送至所述后台系统的具体步骤。
107.在本实施例中提供了一种对所述电机控制器4的所述工作状态数据进行反馈的具体实施方式。首先，通过预置的第二采集装置采集所述电机控制器4的工作状态数据，然后
将所述工作状态数据也作为反馈信号进行反馈。所述工作状态数据包括电压和温度等。
108.图6为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试系统的架构示意图。如图6所示，在一实施例中，本技术提供了一种电机控制器仿真测试系统，所述电机控制器仿真测试系统包括后台系统1和电机机构10；
109.所述后台系统1，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器4，以使电机控制器4通过预设的电机机构10执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。
110.其中，电机机构10包括喷油嘴103和电磁阀104
111.在一实施例中，电机控制器4仿真测试系统还包括上位机2；
112.上位机2，用于对运行数据进行配置。
113.上位机2内配置有所述运算模型，测试人员可以通过预置的人机交互软件操作对所述运行数据进行设置，当然所述运行数据也可以通过预先的配置自动直接用于后续计算。作为后台系统1，为了处理测试中的数字量和模拟量的交互，所以后台系统1还包括模拟量输出卡11、模拟量输入卡12、数字多功能卡13、发动机信号卡14。
114.后台系统1还可以包括仿真控制器15，其中仿真控制器15使用ni公司的compactrio实时控制器，该控制器可运行rt-linux系统并在多核处理器的支持下，实现纳秒级运算。高速机模型采用matlab/simulink软件搭建，整个模型由转速、轨压、燃油、进排气、中冷器和增压器仿真模块组成，借助ni提供的niveristand.tlc编译文件将模型编译为c代码后，可加载至实时控制器中运行，通过labview的model interface toolkit插件可灵活地将模型的输入输出接口与外界环境进行连接。模型的输入端口接收来自控制器的发动机控制信号，如启停指令、油量、负载和阀门开度等信号，当获得输入状态值后，仿真控制器15按照模型的数学运算规则进行实时的解算，即所述运算模型，最终可输出如发动机转速、共轨压力、功率、燃油消耗量和阀门工作状态等输出值。compactrio控制器配备8个i/o模块插槽，可根据需求灵活配置输入输出板卡，本测试平台配置有模拟量输出板卡11、模拟量采集板卡12、数字多功能卡13及专业的发动机信号卡14，通过这些i/o输出模块将模型计算得到的发动机状态数值信息转化为模拟量或数字量输出给发动机控制器，如发动机的各种油、气、水的温度和压力值，主轴、曲轴及增压器的转速，气体阀和增压器控制阀的开度。通过i/o输入板卡将发动机控制器发出的模拟量或数字量控制信号转化为数值输入给仿真控制器15，如启停升降速控制信号、燃油量控制信号、进气量控制信号和增压器阀门开关信号。
115.实时后台系统1与发动机控制器之间设有信号调理模块3，因发动机控制信号种类较多，受i/o板卡卡槽的数量限制，部分信号需要通过信号调理模块3转化后才能符合真实传感器的信号形式。信号调理模块3一个功能是实现实时仿真系统与控制器之间的电器特性匹配，另一个是保护仿真器和高速机控制器避免受到大电流的损坏。根据高速机测试需要进行任意搭配，信号调理模块3包括大电流采集调理0-5a电流转0-24ma电流板卡31，大电流采集调理0-25a电流转0-10v电压板卡32，大电流输出调理0-24ma转0-5a电流输出类板卡33，数字信号输出调理标准ttl电平转0-24v电压板卡34。这些信号调理模块3连接实时后台系统1和发动机控制器，具有采集类板卡和输出类板卡构建的硬件环境，能够实现数据转化
为电器信号的功能，即实现仿真实际柴油机上传感器信号的功能，将接收的实时仿真平台的柴油机状态参数信号调理转换为与安装在高速柴油机上的传感器一致的模拟信号。
116.电机控制器4仿真测试系统还包括信号调理模块3，信号调理模块3具有大电流采集、大电流输出、电压转换等功能，信号调理模块3，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到仿真信号，根据所述仿真信号调整得到所述输出执行信号，其中，所述输出执行信号为电机控制器4可识别并且可执行的信号。
117.另外，上位机2可以采用高性能工业pc机，交互系统可以采用labview开发，实现测试操作、数据观测和发动机参数标定。通过mysql开发数据库进行转速、轨压、报警信息等数据记录。上位机2开发平台通过以太网与实时仿真平台进行通信，实现对实时仿真系统的管理功能。
118.电机控制器4包括ecm模块41和icm模块42。
119.电机控制器4接收到后台系统1和转速模拟装置6的仿真信号后，经过内部程序的计算得到控制信号，然后对执行器发出控制指令，执行器将反馈信号再经i/o采集模块回传给实时仿真系统，部分无执行器的信号直接由i/o采集模块回传给后台系统1，以此构成闭环。
120.图7为本发明另一实施例中转速模拟装置的结构示意图。如图7所示，转速模拟装置6包括主轴61和曲轴62，以及凸轮轴63；
121.主轴61通过伺服电机驱动64，主轴61通过第一皮带传动装置65驱动曲轴62，曲轴62安装有第一测速齿盘66，第一测速齿盘66在通过第一霍尔传感器67进行测速得到第一转速，主轴61还通过第二皮带传动装置68驱动凸轮轴63，凸轮轴63安装有第二测速齿盘69和第二霍尔传感器610进行测速得到第二转速，所述转速信号包括所述第一转速和所述第二转速。
122.发动机转速信号作为最重要的一个状态参数，影响发动机控制器对喷油、调速、安保等众多信号的控制。为了更真实地模拟高速机实际转速信号测量方法，测试平台设有转速模拟装置6。后台系统1通过所述运行模型算出发动机实时转速之后，转换为0至5v电压值由电压模拟量板卡输出给伺服驱动器，伺服驱动器通过相应比例占空比pwm波信号控制伺服电机转动，使得伺服电机64转速与计算出的发动机转速一致。第一皮带传动装置65的传动比为2：1，第二皮带传动装置68的传动比为1：1，因此曲轴62的转速为凸轮轴63的2倍，同真实高速机的曲轴62与凸轮轴63转速比例一致。用霍尔传感器测量齿盘，有齿的时候传感器输出24v高电平信号，无齿的时候传感器输出0v低电平信号，测速齿盘随着轴同速转动，即可得到24v大小的方波信号，将该方波信号作为发动机转速信号输入至发动机控制器中。
123.另外，总体来讲，所述运算模型输出信号可以表征柴油机的状态信号，例如当所述电机为所述柴油机时，所述柴油机的转速、轨压、各缸温度、压力、各阀门开启状态。所述控制器获取所述状态信号后再根据所述控制器内部控制程序计算，最终输出的控制信号，即所述输出执行信号，所述输出执行信号部分直接反馈回所述运算模型，另一部分去作用于外部所述执行器，然后再进所述运算模型，所述运算模型再收到所述输出执行信号后重新运算去更新它的状态信号，以此反复循环从而模拟整个柴油机的运行和控制。
124.图8为本发明另一实施例中电机控制器仿真测试装置的架构示意图。如图8所示，在一实施例中，本技术提供了一种电机控制器仿真测试装置，该装置包括：
125.计算模块101，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型。
126.发送接收模块102，用于将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器4，以使所述电机控制器4通过预设的电机机构10执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。
127.在一实施例中，本技术提供了一种电机控制器仿真测试装置，所述装置包括：处理器和存储器；
128.所述存储器中存储有可被所述处理器执行的应用程序，用于使得所述处理器执行电机控制器仿真测试方法的步骤。
129.在一实施例中，本技术提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现电机控制器仿真测试方法的步骤。
130.以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种电机控制器仿真测试方法，其特征在于，该方法包括：根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。2.根据权利要求1所述的电机控制器仿真测试方法，其特征在于，所述根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型包括：根据预置的运行数据按照运算模型计算得到仿真信号；根据所述仿真信号调整得到所述输出执行信号，其中，所述输出执行信号为电机控制器可识别并且可执行的信号。3.根据权利要求1或2所述的电机控制器仿真测试方法，其特征在于，所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈包括：所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号；所述电机控制器将所述驱动信号发送至预设的电机机构，其中，所述电机机构包括所述喷油嘴和所述电磁阀，以驱动所述喷油嘴和所述电磁阀，并通过预置的第一采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈。4.根据权利要求3所述的电机控制器仿真测试方法，其特征在于，所述对所述电机控制器根据所述输出执行信号计算得到驱动信号还包括：根据预置的所述运行数据运算得到电压信号，其中，所述运行数据包括可计算得到电压信号的预置数据；将所述电压信号发送至预置的转速模拟装置，以使所述电压信号驱动所述转速模拟装置生成转速信号，并将所述转速信号发送至所述电机控制器，所述电机控制器根据所述输出执行信号和所述转速信号计算得到驱动信号。5.根据权利要求3所述的电机控制器仿真测试方法，其特征在于，所述通过预置的采集装置采集所述喷油嘴和所述电磁阀的工作数据，将所述工作数据作为反馈信号进行反馈步骤后，该方法还包括：通过预置的第二采集装置采集所述电机控制器4的工作状态数据；将所述工作状态数据也作为反馈信号进行反馈。6.一种电机控制器仿真测试系统，其特征在于，所述电机控制器仿真测试系统包括后台系统和电机机构；所述后台系统，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的所述电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。7.根据权利要求6所述的电机控制器仿真测试系统，其特征在于，所述电机控制器仿真测试系统还包括上位机；所述上位机，用于对运行数据进行配置。
8.一种电机控制器仿真测试装置，其特征在于，该装置包括：计算模块，用于根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型；发送接收模块，用于将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。9.一种电机控制器仿真测试装置，其特征在于，所述装置包括：处理器和存储器；所述存储器中存储有可被所述处理器执行的应用程序，用于使得所述处理器执行如权利要求1至5中任一项所述的电机控制器仿真测试方法的步骤。10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1至7任一项所述的电机控制器仿真测试方法的步骤。

技术总结
本发明实施例公开了一种电机控制器仿真测试方法、系统、装置，及存储介质，该方法包括根据预置的运行数据按照运算模型计算得到输出执行信号，其中，所述运算模型为根据运行数据计算得到输出执行信号的运算模型。将所述输出执行信号发送至待测试的电机控制器，以使所述电机控制器通过预设的电机机构执行所述输出执行信号并计算得到反馈信号后，将所述反馈信号反馈。通过后台系统提供输入信号，不再使用真实的电机进行测试，有助于解决现有技术中台架试验过程，由于电机控制器性能未知，导致出现测试危险的技术问题。出现测试危险的技术问题。出现测试危险的技术问题。


技术研发人员：田业成 龚嫚 乔正行
受保护的技术使用者：中船动力研究院有限公司
技术研发日：2021.11.03
技术公布日：2022/5/25