极片裁剪去毛边机构的制作方法

1.本实用新型涉及电池制备技术领域，特别涉及极片裁剪去毛边机构。


背景技术：

2.现有的电池极片在制备过程中的极片一般由金属箔和浆料组成，其中金属箔片通常由一整张大的金属片材裁剪成长条状结构，箔片裁剪完成后的刀口处会留有许多的毛刺毛边，这些毛刺毛边在后续的极片卷绕成电芯过程中极易刺破隔膜，造成电池内部发生短路，容易产生较多的废品，无法保证极片的质量，造成资源浪费，影响了电池的使用性能，甚至存在极大地安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型提供极片裁剪去毛边机构，涉及电池制备技术领域，可有效地解决上述问题，提高了产品合格率，安全高效。
4.具体技术方案是极片裁剪去毛边机构，包括：机架、极片提升装置、极片定位装置和打磨装置。
5.所述极片提升装置中的提升气缸放置于所述机架内部，所述极片定位装置位于所述极片提升装置的正上方，并固定安装在所述机架上方的支撑架上，两个所述打磨装置沿着极片的长度方向设置，并对称地放置于所述机架中的操作台上。
6.进一步，所述机架还包括：气缸放置腔，所述机架上方的所述操作台中部开设有所述气缸放置腔，所述极片提升装置放置于所述气缸放置腔内部，所述操作台上方设有所述支撑架。
7.进一步，所述极片提升机构还包括：极片放置板，两个所述提升气缸放置于所述气缸放置腔内部，两个所述提升气缸的伸缩杆上方设有所述极片放置板。
8.进一步，所述极片定位装置包括：定位气缸、定位立柱、伸缩弹簧和定位胶块，两个所述定位气缸分别置于所述支撑架的上方，所述定位气缸的伸缩杆穿过所述支撑架的架板，并与所述定位立柱固定连接，所述伸缩弹簧的上端套设于所述定位立柱上，其下端设有所述定位胶块。
9.进一步，所述打磨装置包括：打磨轮支架、打磨轮、驱动电机和打磨进给装置，两个所述打磨进给装置分别放置于位于所述打磨轮两侧的所述操作台上，所述打磨轮支架固定安装在所述打磨进给装置中的进给丝母上，所述打磨轮的两端转动连接在所述打磨轮支架上，所述驱动电机的输出端与所述打磨轮传动连接。
10.进一步，所述打磨进给装置还包括：进给丝杠和进给电机，两个所述进给电机设在所述操作台上，所述进给电机的输出端与所述进给丝杠传动连接，所述进给丝母通过螺纹可相对于所述进给丝杠径向滑动。
11.在一个实施例中，正常工作状态下，将裁剪完成的极片放置于极片放置板上，启动提升气缸，提升气缸的伸缩杆推动极片放置板向上运动，同时定位气缸推动定位立柱和定
位橡胶向下运动，从而完成极片的固定操作，启动进给电机，进给丝母沿着进给丝杠的径向移动，进一步带动打磨轮向极片的裁剪刀口处移动，当打磨轮移动至极片的侧边时，停止进给电机，启动驱动电机，从而实现打磨轮对极片刀口的边缘处进行打磨。
12.由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，该装置结构合理，通过设计的打磨装置，有效地对裁剪完成后的极片刀口处进行打磨，去除毛刺毛边，提高了，避免了毛刺毛边刺破隔膜的安全隐患，减少了资源浪费，提高了电池生产效率，节约成本，整体流程自动化程度更高，设计合理，使用方便，具有良好的经济效益。
附图说明
13.图1为极片裁剪去毛边机构的结构示意图；
14.图2为本实用新型中机架和极片提升装置的结构示意图。
15.附图标记说明：
16.1、机架，2、极片提升装置，3、极片定位装置，4、打磨装置，
17.11、操作台，12、气缸放置腔，13、支撑架，
18.21、提升气缸，22、极片放置板，
19.31、定位气缸，32、定位立柱，33、伸缩弹簧，34、定位胶块，
20.41、打磨轮支架，42、打磨轮，43、驱动电机，44、打磨进给装置，
21.441、进给丝杠，442、进给丝母，443、进给电机。
具体实施方式
22.下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式：
23.需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
24.同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
25.实施例：结合图1-2，极片裁剪去毛边机构，包括：机架1、极片提升装置2、极片定位装置3和打磨装置4。
26.极片提升装置2中的提升气缸21放置于机架1内部，极片定位装置3位于极片提升装置2的正上方，并固定安装在机架1上方的支撑架13上，两个打磨装置4沿着极片的长度方向设置，并对称地放置于机架1中的操作台11上。
27.进一步，机架1还包括：气缸放置腔12，机架1上方的操作台11中部开设有气缸放置腔12，极片提升装置2放置于气缸放置腔12内部，操作台11上方设有支撑架13。
28.进一步，极片提升机构还包括：极片放置板22，两个提升气缸21放置于气缸放置腔12内部，两个提升气缸21的伸缩杆上方设有极片放置板22。
29.进一步，极片定位装置3包括：定位气缸31、定位立柱32、伸缩弹簧33和定位胶块
34，两个定位气缸31分别置于支撑架13的上方，定位气缸31的伸缩杆穿过支撑架13的架板，并与定位立柱32固定连接，伸缩弹簧33的上端套设于定位立柱32上，其下端设有定位胶块34。
30.进一步，打磨装置4包括:打磨轮支架41、打磨轮42、驱动电机43和打磨进给装置44，两个打磨进给装置44分别放置于位于打磨轮42两侧的操作台11上，打磨轮支架41固定安装在打磨进给装置44中的进给丝母442上，打磨轮42的两端转动连接在打磨轮支架41上，驱动电机43的输出端与打磨轮42传动连接。
31.进一步，打磨进给装置44还包括：进给丝杠441和进给电机443，两个进给电机443设在操作台11上，进给电机443的输出端与进给丝杠441传动连接，进给丝母442通过螺纹可相对于进给丝杠441径向滑动。
32.本实用新型的工作原理如下：正常工作状态下，将裁剪完成的极片放置于极片放置板22上，启动提升气缸21，提升气缸21的伸缩杆推动极片放置板22向上运动，同时定位气缸31推动定位立柱32和定位橡胶34向下运动，从而完成极片的固定操作，启动进给电机443，进给丝母442沿着进给丝杠441的径向移动，进一步带动打磨轮42向极片的裁剪刀口处移动，当打磨轮42移动至极片的侧边时，停止进给电机443，启动驱动电机43，从而实现打磨轮42对极片刀口的边缘处进行打磨。


技术特征：
1.极片裁剪去毛边机构，其特征在于，包括：机架(1)、极片提升装置(2)、极片定位装置(3)和打磨装置(4)；所述极片提升装置(2)中的提升气缸(21)放置于所述机架(1)内部，所述极片定位装置(3)位于所述极片提升装置(2)的正上方，并固定安装在所述机架(1)上方的支撑架(13)上，两个所述打磨装置(4)沿着极片的长度方向设置，并对称地放置于所述机架(1)中的操作台(11)上。2.根据权利要求1所述的极片裁剪去毛边机构，其特征在于，所述机架(1)还包括：气缸放置腔(12)，所述机架(1)上方的所述操作台(11)中部开设有所述气缸放置腔(12)，所述极片提升装置(2)放置于所述气缸放置腔(12)内部，所述操作台(11)上方设有所述支撑架(13)。3.根据权利要求2所述的极片裁剪去毛边机构，其特征在于，所述极片提升装置还包括：极片放置板(22)，两个所述提升气缸(21)放置于所述气缸放置腔(12)内部，两个所述提升气缸(21)的伸缩杆上方设有所述极片放置板(22)。4.根据权利要求1所述的极片裁剪去毛边机构，其特征在于，所述极片定位装置(3)包括：定位气缸(31)、定位立柱(32)、伸缩弹簧(33)和定位胶块(34)，两个所述定位气缸(31)分别置于所述支撑架(13)的上方，所述定位气缸(31)的伸缩杆穿过所述支撑架(13)的架板，并与所述定位立柱(32)固定连接，所述伸缩弹簧(33)的上端套设于所述定位立柱(32)上，其下端设有所述定位胶块(34)。5.根据权利要求1所述的极片裁剪去毛边机构，其特征在于，所述打磨装置(4)包括：打磨轮支架(41)、打磨轮(42)、驱动电机(43)和打磨进给装置(44)，两个所述打磨进给装置(44)分别放置于位于所述打磨轮(42) 两侧的所述操作台(11)上，所述打磨轮支架(41)固定安装在所述打磨进给装置(44)中的进给丝母(442)上，所述打磨轮(42)的两端转动连接在所述打磨轮支架(41)上，所述驱动电机(43)的输出端与所述打磨轮(42)传动连接。6.根据权利要求5所述的极片裁剪去毛边机构，其特征在于，所述打磨进给装置(44)还包括：进给丝杠(441)和进给电机(443)，两个所述进给电机(443)设在所述操作台(11)上，所述进给电机(443)的输出端与所述进给丝杠(441)传动连接，所述进给丝母(442)通过螺纹可相对于所述进给丝杠(441)径向滑动。

技术总结
本实用新型公开极片裁剪去毛边机构，涉及电池制备技术领域，极片提升装置中的提升气缸放置于机架内部，极片定位装置位于极片提升装置的正上方，并固定安装在机架上方的支撑架上，两个打磨装置沿着极片的长度方向设置，并对称地放置于机架中的操作台上，本实用新型，通过设计的打磨装置，有效地对裁剪完成后的极片刀口处进行打磨，去除毛刺毛边，提高了，避免了毛刺毛边刺破隔膜的安全隐患，减少了资源浪费，提高了电池生产效率，节约成本，整体流程自动化程度更高，设计合理，使用方便，具有良好的经济效益。经济效益。经济效益。


技术研发人员：王阳 唐文东
受保护的技术使用者：烟台利勒智能装备有限公司
技术研发日：2021.09.27
技术公布日：2022/5/25