一种滚动轴承润滑不良判定方法与流程

1.本发明涉及轴承检测技术领域，更具体地说，特别涉及一种滚动轴承润滑不良判定方法。


背景技术：

2.电机等在线运转设备的滚动轴承在运行时，需要判断轴承的运转状态，由于轴承需要定期、定量给油润滑，然而现有的给油润滑方式不稳定，存在以下问题：1、人工手动加油，由于人员不同加油量存在差别，黄油枪里含有气体导致油量不准等问题，导致加油量不同。
3.2、自动加油装置因电量、泄漏、压力不足等问题，导致润滑剂存在加不到位的情况。
4.3、设备负荷不同，给油量不同，铭牌标注给油量不准确。
5.这样就导致不能确认现场运转的电机等内部滚动轴承内油量，只是按标准进行加油，不完全能够保证油量合适，从而导致轴承无法安全工作，现有判断方式大多采用人工肉眼进行观察，而肉眼观察无法判断轴承内部的润滑情况，这样判断不准确，为此我们提出了一种滚动轴承润滑不良判定方法。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种滚动轴承润滑不良判定方法。
7.为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种滚动轴承润滑不良判定方法，包括以下步骤：步骤一：准备加速度测量设备和振动测量仪，将两者启动进行自检；步骤二：将待检测的轴承安装在电机轴上，在电机轴一圈等分四个点位进行标记作为测量点，测量四个点位的加速度；步骤三：加速度≥25m/s2时，判定为轴承贫油，需要进行补油；步骤四：加速度≥60m/s2时，判定为轴承缺油，需要关注轴承是否劣化；步骤五：轴承补油时，测量的加速度会下降，加速度降低到20m/s2以内时停止补油；步骤六：继续停止补油后继续测量加速度，随着轴承的旋转加速度值短时间内会回升，重复操作步骤五4-5次；步骤七：在进行加速度测量的同时，利用振动测量仪检测轴承和电机轴的振动幅度，通过振动测量仪判断补油前后的振动幅度的变化。
8.优选地，所述电机轴在进行转动时，进行不同转速下的检测，而且多组不同转速下同时记录多组振幅数据，取平均值，排除干扰因素的影响。
9.优选地，所述步骤二中，控制检测环境的温度在22-26℃。
10.优选地，所述步骤三中，在进行补油时，补油的油品需要保持一直。
11.优选地，所述步骤二中，在进行检测时，使用分贝检测仪检测轴承的噪音大小，记录多组检测数据。
12.优选地，所述步骤三中，完成补油后，再次使用分贝检测仪检测轴承的噪音大小，将该数据与未补油时的噪音分贝进行对比。
13.与现有技术相比，本发明的优点在于：1、可以在线运行状态下进行测量，不会影响设备的正常工作，检测效率高；2、对轴承的贫油、缺油和过度加油判断更准确，有利于轴承润滑的准确性；3、通过振动检测、加速度检测和分贝检测，三种检测方式同时进行，互为补充，有利于工作人员更直观的判断。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是本发明轴承振动判定标准。
具体实施方式
16.下面对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
17.参阅图1所示，本发明提供一种滚动轴承润滑不良判定方法，包括以下步骤：步骤一：准备加速度测量设备和振动测量仪，将两者启动进行自检；步骤二：将待检测的轴承安装在电机轴上，在电机轴一圈等分四个点位进行标记作为测量点，测量四个点位的加速度；步骤三：加速度≥25m/s2时，判定为轴承贫油，需要进行补油；步骤四：加速度≥60m/s2时，判定为轴承缺油，需要关注轴承是否劣化；步骤五：轴承补油时，测量的加速度会下降，加速度降低到20m/s2以内时停止补油，在补油后，加速度维持在10m/s2以内为最佳；步骤六：继续停止补油后继续测量加速度，随着轴承的旋转加速度值短时间内会回升，重复操作步骤五4-5次；步骤七：在进行加速度测量的同时，利用振动测量仪检测轴承和电机轴的振动幅度，通过振动测量仪判断补油前后的振动幅度的变化。
18.进一步的，电机轴在进行转动时，进行不同转速下的检测，而且多组不同转速下同时记录多组振幅数据，取平均值，排除干扰因素的影响，分别在500r/min、1000r/min、2000r/min、3000r/min、4000r/min和5000r/min的转速下，每隔5min记录一组数据，每个转速下记录三组数据。
19.进一步的，步骤二中，控制检测环境的温度在22-26℃，检测环境温度保持在22-26℃可以减少温度带来的影响，避免温度带来润滑油和轴承的状态不同，有利于检测的准确性。
20.进一步的，步骤三中，在进行补油时，补油的油品需要保持一直，在补油时，需要采用同一个油瓶中的润滑油，避免使用敞开长时间放置的润滑油，避免润滑油落入灰尘变性带来的影响。
21.进一步的，步骤二中，在进行检测时，使用分贝检测仪检测轴承的噪音大小，记录多组检测数据，分贝检测仪检测不同转速下轴承产生的噪音分贝。
22.进一步的，步骤三中，完成补油后，再次使用分贝检测仪检测轴承的噪音大小，将该数据与未补油时的噪音分贝进行对比。
23.详细工作原理：工作人员先在电机轴上等分标记四个点位作为测量点，将加速度测量设备与检测点对应，同时使用振动测量仪和分贝检测仪，振动检测仪用于检测不同转速下轴承补油前后的振幅变化，以及轴承补油前后噪音分贝的大小，如果在前轴补油50ml、后轴补油30ml加速度不下降的话，停止补油，由工作人员现场确认即可。
24.虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种滚动轴承润滑不良判定方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：准备加速度测量设备和振动测量仪，将两者启动进行自检；步骤二：将待检测的轴承安装在电机轴上，在电机轴一圈等分四个点位进行标记作为测量点，测量四个点位的加速度；步骤三：加速度≥25m/s2时，判定为轴承贫油，需要进行补油；步骤四：加速度≥60m/s2时，判定为轴承缺油，需要关注轴承是否劣化；步骤五：轴承补油时，测量的加速度会下降，加速度降低到20m/s2以内时停止补油；步骤六：继续停止补油后继续测量加速度，随着轴承的旋转加速度值短时间内会回升，重复操作步骤五4-5次；步骤七：在进行加速度测量的同时，利用振动测量仪检测轴承和电机轴的振动幅度，通过振动测量仪判断补油前后的振动幅度的变化。2.根据权利要求1所述的一种滚动轴承润滑不良判定方法，其特征在于：所述电机轴在进行转动时，进行不同转速下的检测，而且多组不同转速下同时记录多组振幅数据，取平均值，排除干扰因素的影响。3.根据权利要求1所述的一种滚动轴承润滑不良判定方法，其特征在于：所述步骤二中，控制检测环境的温度在22-26℃。4.根据权利要求1所述的一种滚动轴承润滑不良判定方法，其特征在于：所述步骤三中，在进行补油时，补油的油品需要保持一直。5.根据权利要求1所述的一种滚动轴承润滑不良判定方法，其特征在于：所述步骤二中，在进行检测时，使用分贝检测仪检测轴承的噪音大小，记录多组检测数据。6.根据权利要求1所述的一种滚动轴承润滑不良判定方法，其特征在于：所述步骤三中，完成补油后，再次使用分贝检测仪检测轴承的噪音大小，将该数据与未补油时的噪音分贝进行对比。

技术总结
本发明公开了一种滚动轴承润滑不良判定方法，包括以下步骤：步骤一：准备加速度测量设备和振动测量仪，将两者启动进行自检；步骤二：将待检测的轴承安装在电机轴上，在电机轴一圈等分四个点位进行标记作为测量点，测量四个点位的加速度；步骤三：加速度≥25m/s2时，判定为轴承贫油，需要进行补油；步骤四：加速度≥60m/s2时，判定为轴承缺油，需要关注轴承是否劣化。本发明可以在线运行状态下进行测量，不会影响设备的正常工作，检测效率高，对轴承的贫油、缺油和过度加油判断更准确，有利于轴承润滑的准确性，通过振动检测、加速度检测和分贝检测，三种检测方式同时进行，互为补充，有利于工作人员更直观的判断。员更直观的判断。员更直观的判断。


技术研发人员：姜凤凯 孙超
受保护的技术使用者：山东莱钢永锋钢铁有限公司
技术研发日：2022.02.18
技术公布日：2022/5/25