一种铜铁矿的自动筛选除杂设备的制作方法

1.本实用新型涉及铜铁矿筛选技术领域，尤其涉及一种铜铁矿的自动筛选除杂设备。


背景技术：

2.铜铁矿在生产过程中需要将矿石中的铁矿与铜矿筛选出来，现有的筛箱设备存在使用麻烦的问题，筛选后经常需要将筛选设备停下来取出矿石，使用过程繁琐，效率低；其次，筛选后的矿石中仍存在部分杂质，造成后续矿石的生产质量较低，不利于企业的长远发展。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种铜铁矿的自动筛选除杂设备。
4.本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：
5.一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，包括框体，所述框体的顶部靠近中心处插接有进料口，所述进料口的顶部与底部均为开口设置，所述框体的左侧靠近顶部处开设有第一穿孔，所述第一穿孔的内腔贯穿有第一齿条，所述第一齿条的右端固定连接有筛分框，所述框体的右侧靠近顶部处开设有第一开口，所述第一开口的内腔底部固定连接有固定槽，所述固定槽的内腔活动连接有滑条，所述滑条的顶部固定连接有连杆，所述连杆的顶端与筛分框的底部靠近右侧处固定连接，所述筛分框靠近左侧处开设有第二开口，所述第二开口的内腔固定连接有筛网，所述筛分框的右侧处贯穿第一开口的内腔，所述框体的内腔左右两侧靠近中心处均固定连接有导向板，且位于左侧的所述导向板尺寸大于右侧的导向板的尺寸大小，所述框体的左侧靠近底部处开设有第三开口，所述第三开口的内腔贯穿有接料板，所述接料板的底部靠近右侧处与框体的内腔底部靠近左侧处共同固定连接有两个支撑杆，且所述接料板位倾斜设置，所述框体的底部靠近左侧处插接有下料管，所述下料管的顶部为开口设置，所述框体的内腔靠近左侧处设有传送机构，所述框体的左侧设有往复机构。
6.进一步的，所述传送机构包括磁石辊，所述框体的内腔前后两侧均固定连接有第一轴承，相邻的所述第一轴承的内腔均共同插接有转杆，且相邻的所述转杆贯穿磁石辊的中心处，相邻的所述转杆靠近前端均处固定连接有槽轮，相邻的所述槽轮之间设有皮带，相邻的所述槽轮通过皮带传动连接，且相邻的所述转杆的外侧边缘靠近前端处套设有固定套环，所述固定套环的顶部靠近中心处固定连接有刮料板，所述刮料板的顶部处与相邻的磁石辊底部处相互贴合设置。
7.进一步的，两个所述磁石辊之间设有传送带，相邻的所述磁石辊通过传送带传动连接。
8.进一步的，所述往复机构包括底板，所述底板的左侧固定连接有固定板，所述固定板靠近顶部处开设有穿孔，所述穿孔的内腔贯穿有第二联动杆，所述第二联动杆的左端铰
接有第一联动杆，所述第一联动杆的左端铰接有转动盘，所述转动盘的后侧靠近中心处插接有动力杆，所述固定板的左侧靠近顶部处固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部靠近左侧处固定连接有电机，所述电机的动力输出轴与动力杆的后端固定连接。
9.进一步的，所述第二联动杆的右端固定连接有连接块，所述连接块的右侧固定连接有活动框，所述活动框的内腔靠近顶部与底部处均固定连接有若干个第二齿条。
10.进一步的，所述框体的内腔前后两侧靠近左侧处均固定连接有第二轴承，相邻的所述第二轴承的内腔共同插接有旋杆，所述旋杆的前端处贯穿相邻的第一齿轮和第二齿轮的中心处，且所述第二齿轮余相邻的第二齿条之间相互啮合设置。
11.进一步的，所述框体的左侧靠近顶部处开设有矩形开口，所述活动框贯穿矩形开口的内腔。
12.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
13.通过各部件间的相互配合，使得该设备具有较高的联动性，且通过设备的联动性使得设备在进行运动时对物料进行筛分作业，并通过将较大的物料筛分出来后，将内部含有的废渣筛分后进行分类处理，提高了筛分的效率，大大提高了设备的筛分效果。
14.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
15.图1为本实施例的主视图；
16.图2为图1中a处放大图；
17.图3为本实施例的部件活动框和第二齿轮的局部正视展示图；
18.图4为本实施例的部件电机的局部左视展示图。
19.图中：1、框体；2、进料口；3、筛网；4、筛分框；5、固定槽；6、转杆；7、下料管；8、接料板；9、导向板；10、第一齿轮；11、第一齿条；12、固定套环；13、槽轮；14、刮料板；15、第二齿轮；16、第一联动杆；17、磁石辊；18、支撑板；19、转动盘；20、电机；21、连接块；22、固定板；23、活动框；24、底板；25、第二联动杆；26、第二齿条；27、传送机构；28、往复机构。
具体实施方式
20.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
21.需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
22.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为
了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
23.请参阅图1至图4，一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，包括框体1，框体1的内腔前后两侧靠近左侧处均固定连接有第二轴承，相邻的第二轴承的内腔共同插接有旋杆，旋杆的前端处贯穿相邻的第一齿轮10和第二齿轮15的中心处，且第二齿轮15余相邻的第二齿条26之间相互啮合设置，框体1的左侧靠近顶部处开设有矩形开口，活动框23贯穿矩形开口的内腔，框体1的顶部靠近中心处插接有进料口2，进料口2的顶部与底部均为开口设置，框体1的左侧靠近顶部处开设有第一穿孔，第一穿孔的内腔贯穿有第一齿条11，第一齿条11的右端固定连接有筛分框4，框体1的右侧靠近顶部处开设有第一开口，第一开口的内腔底部固定连接有固定槽5，固定槽5的内腔活动连接有滑条，滑条的顶部固定连接有连杆，连杆的顶端与筛分框4的底部靠近右侧处固定连接，筛分框4靠近左侧处开设有第二开口，第二开口的内腔固定连接有筛网3，筛分框4的右侧处贯穿第一开口的内腔，框体1的内腔左右两侧靠近中心处均固定连接有导向板9，且位于左侧的导向板9尺寸大于右侧的导向板9的尺寸大小，框体1的左侧靠近底部处开设有第三开口，第三开口的内腔贯穿有接料板8，接料板8的底部靠近右侧处与框体1的内腔底部靠近左侧处共同固定连接有两个支撑杆，且接料板8位倾斜设置，框体1的底部靠近左侧处插接有下料管7，下料管7的顶部为开口设置，框体1的内腔靠近左侧处设有传送机构27，框体1的左侧设有往复机构28。
24.传送机构27包括磁石辊17，两个磁石辊17之间设有传送带，相邻的磁石辊17通过传送带传动连接，框体1的内腔前后两侧均固定连接有第一轴承，相邻的第一轴承的内腔均共同插接有转杆6，且相邻的转杆6贯穿磁石辊17的中心处，相邻的转杆6靠近前端均处固定连接有槽轮13，相邻的槽轮13之间设有皮带，相邻的槽轮13通过皮带传动连接，且相邻的转杆6的外侧边缘靠近前端处套设有固定套环12，固定套环12的顶部靠近中心处固定连接有刮料板14，刮料板14的顶部处与相邻的磁石辊17底部处相互贴合设置。
25.往复机构28包括底板24，底板24的左侧固定连接有固定板22，固定板22靠近顶部处开设有穿孔，穿孔的内腔贯穿有第二联动杆25，第二联动杆25的右端固定连接有连接块21，连接块21的右侧固定连接有活动框23，活动框23的内腔靠近顶部与底部处均固定连接有若干个第二齿条26，第二联动杆25的左端铰接有第一联动杆16，第一联动杆16的左端铰接有转动盘19，转动盘19的后侧靠近中心处插接有动力杆，固定板22的左侧靠近顶部处固定连接有支撑板18，支撑板18的顶部靠近左侧处固定连接有电机20，电机20的动力输出轴与动力杆的后端固定连接，通过将较大的物料筛分出来后，将内部含有的废渣筛分后进行分类处理，提高了筛分的效率，大大提高了设备的筛分效果。
26.工作原理：首先将物料通过进料口2的内腔倒入到框体1的内腔中，物料下落掉落至筛网3的顶部处，此时，通过启动电机20，通过电机20的动力输出轴带动动力杆进行旋转，通过动力杆的旋转带动前端的转动盘19进行旋转，通过转动盘19的旋转的带动前侧铰接的第一联动杆16和第二联动杆25进行活动，通过第一联动杆16和第二联动杆25的活动使得带动连接块21和活动框23进行左右移动，通过连接块21和活动框23进行左右移动并配合第二齿条26与第二齿轮15之间相互啮合，使得带动第二齿轮15进行往复旋转，通过第二齿轮15的旋转带动旋杆进行旋转，通过旋杆的旋转带动相邻的第一齿轮10进行旋转，通过第一齿轮10的旋转带动与其相互啮合的第一齿条11进行旋转，通过第一齿条11的旋转带动筛分框
4进行前后移动，通过筛分框4的前后移动并带动筛网3进行筛分作业，通过对物料进行筛分，使得较大块无法筛分的铜铁矿从第一开口的内腔输出，使得较细致的废渣物料通过筛网3的筛分后掉落至底部的传送带上，此时，通过转杆6和磁石辊17的旋转，使得带动物料向左侧处进行输送，通过物料的输送，使得杂质物料掉落至接料板8的顶部，且进行出料，具有铁质的物料通过与磁石辊17相互吸附，被吸附在磁石辊17底部处，此时，通过皮带动相邻的槽轮13进行旋转，通过槽轮13的旋转带动刮料板14对传送带进行刮料，使得含有铁质的物料掉落至下料管7的顶部开口内腔进行收集。
27.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

技术特征：
1.一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，包括框体(1)，其特征在于：所述框体(1)的顶部靠近中心处插接有进料口(2)，所述进料口(2)的顶部与底部均为开口设置，所述框体(1)的左侧靠近顶部处开设有第一穿孔，所述第一穿孔的内腔贯穿有第一齿条(11)，所述第一齿条(11)的右端固定连接有筛分框(4)，所述框体(1)的右侧靠近顶部处开设有第一开口，所述第一开口的内腔底部固定连接有固定槽(5)，所述固定槽(5)的内腔活动连接有滑条，所述滑条的顶部固定连接有连杆，所述连杆的顶端与筛分框(4)的底部靠近右侧处固定连接，所述筛分框(4)靠近左侧处开设有第二开口，所述第二开口的内腔固定连接有筛网(3)，所述筛分框(4)的右侧处贯穿第一开口的内腔，所述框体(1)的内腔左右两侧靠近中心处均固定连接有导向板(9)，且位于左侧的所述导向板(9)尺寸大于右侧的导向板(9)的尺寸大小，所述框体(1)的左侧靠近底部处开设有第三开口，所述第三开口的内腔贯穿有接料板(8)，所述接料板(8)的底部靠近右侧处与框体(1)的内腔底部靠近左侧处共同固定连接有两个支撑杆，且所述接料板(8)位倾斜设置，所述框体(1)的底部靠近左侧处插接有下料管(7)，所述下料管(7)的顶部为开口设置，所述框体(1)的内腔靠近左侧处设有传送机构(27)，所述框体(1)的左侧设有往复机构(28)。2.根据权利要求1所述的一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，其特征在于：所述传送机构(27)包括磁石辊(17)，所述框体(1)的内腔前后两侧均固定连接有第一轴承，相邻的所述第一轴承的内腔均共同插接有转杆(6)，且相邻的所述转杆(6)贯穿磁石辊(17)的中心处，相邻的所述转杆(6)靠近前端均处固定连接有槽轮(13)，相邻的所述槽轮(13)之间设有皮带，相邻的所述槽轮(13)通过皮带传动连接，且相邻的所述转杆(6)的外侧边缘靠近前端处套设有固定套环(12)，所述固定套环(12)的顶部靠近中心处固定连接有刮料板(14)，所述刮料板(14)的顶部处与相邻的磁石辊(17)底部处相互贴合设置。3.根据权利要求2所述的一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，其特征在于：两个所述磁石辊(17)之间设有传送带，相邻的所述磁石辊(17)通过传送带传动连接。4.根据权利要求1所述的一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，其特征在于：所述往复机构(28)包括底板(24)，所述底板(24)的左侧固定连接有固定板(22)，所述固定板(22)靠近顶部处开设有穿孔，所述穿孔的内腔贯穿有第二联动杆(25)，所述第二联动杆(25)的左端铰接有第一联动杆(16)，所述第一联动杆(16)的左端铰接有转动盘(19)，所述转动盘(19)的后侧靠近中心处插接有动力杆，所述固定板(22)的左侧靠近顶部处固定连接有支撑板(18)，所述支撑板(18)的顶部靠近左侧处固定连接有电机(20)，所述电机(20)的动力输出轴与动力杆的后端固定连接。5.根据权利要求4所述的一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，其特征在于：所述第二联动杆(25)的右端固定连接有连接块(21)，所述连接块(21)的右侧固定连接有活动框(23)，所述活动框(23)的内腔靠近顶部与底部处均固定连接有若干个第二齿条(26)。6.根据权利要求1所述的一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，其特征在于：所述框体(1)的内腔前后两侧靠近左侧处均固定连接有第二轴承，相邻的所述第二轴承的内腔共同插接有旋杆，所述旋杆的前端处贯穿相邻的第一齿轮(10)和第二齿轮(15)的中心处，且所述第二齿轮(15)余相邻的第二齿条(26)之间相互啮合设置。7.根据权利要求5所述的一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，其特征在于：所述框体(1)的左侧靠近顶部处开设有矩形开口，所述活动框(23)贯穿矩形开口的内腔。

技术总结
本实用新型公开了一种铜铁矿的自动筛选除杂设备，包括框体，所述框体的顶部靠近中心处插接有进料口，所述进料口的顶部与底部均为开口设置，所述框体的左侧靠近顶部处开设有第一穿孔，所述第一穿孔的内腔贯穿有第一齿条，所述第一齿条的右端固定连接有筛分框，所述框体的右侧靠近顶部处开设有第一开口，所述第一开口的内腔底部固定连接有固定槽，所述固定槽的内腔活动连接有滑条，通过各部件间的相互配合，使得该设备具有较高的联动性，且通过设备的联动性使得设备在进行运动时对物料进行筛分作业，并通过将较大的物料筛分出来后，将内部含有的废渣筛分后进行分类处理，提高了筛分的效率，大大提高了设备的筛分效果。大大提高了设备的筛分效果。大大提高了设备的筛分效果。


技术研发人员：程新诗
受保护的技术使用者：辽宁东大矿冶工程技术有限公司
技术研发日：2021.09.23
技术公布日：2022/5/25